精益培训心得体会
当我们对人生或者事物有了新的思考时，写心得体会是一个不错的选择，这样可以帮助我们总结以往思想、工作和学习。那么心得体会怎么写才恰当呢？下面是小编为大家整理的精益培训心得体会，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
精益培训心得体会1
精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。
管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境，会对团队有极大的价值。丰田的'的基本工资中，工龄工资是重要的一部分，这样可以鼓励员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生活，提高公司形象。永远把现状当成最差，永远尊重员工，永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的一流产品。
不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低，如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造价值的过程，那么，员工就成了"人财".
员工是流程的主人，流程应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有自由发挥的空间，人发挥的唯一空间，就是如何把节点做得更加无缝。
有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与办事。
把管理直接建立在"以人为本"之上才是精益的必由之路。
以上是我这次的精益培训体会。
精益培训心得体会2
20xx年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的`生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益培训心得体会3
解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田始终坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，全部生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内消灭，但不会长期坚持下去。最重要的缘由在于缺乏像丰田一样的文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够乐观主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的力量与阅历。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，敬重员工，敬重人才。
员工为什么会选择离开，不仅仅是部门主管的责任，文化对员工的影响很重要。例如制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播格外快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是的员工（包括），发挥员工的主观能动性，乐观主动改善现场生产的问题，为制造真正的价值。
现在的竞争归根到底是文化的竞争，重视文化的进展对长期进展至关重要。
自20xx年1月份、2月份共计13天精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，最大回报。
这也是我们做精益生产的核心，我们属于生产加工型。丰田在天不时，地不和，人不利的状况下，能制造性的获得利润，就是由于他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消退全部环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们是完全符合的。
二、精益生产十大工具
是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6S工作有序支配，在最好6S的基础上，我们才能做精益。整理、清洁、清扫、素养、平安，依次挨次。目视管理，问题解决、业绩考核、方案科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6S做好的基础上，才能做好的工序。
三、“动作不增值，工作增值”这是大野耐一提出的
我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的.两个方法是毁灭铺张，准时化生产。
什么是铺张：一切不为顾客制造价值，消耗资源的活动就是铺张。精益生产的七大铺张，多余动作的铺张是感受最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很便利，消退这种铺张，是要在6S的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有好处的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什么是不简洁，把简洁的事情做好准时不简洁”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。假如做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种铺张。
六、做精益，我们肯定是坚持、持续改善。
一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到转变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的准时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。
不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。
他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
精益培训心得体会4
首先感谢公司和部门提供这样一个机会，在包头精益研修中心进行三天的学习。这次培训的内容主要有精益班组管理及班组长概述、班组现场5s管理、班组生产管理、班组质量管理、班组成本管理、班组安全管理六个方面。培训采用互动的方式，通过游戏、讨论以及小组发言提高对精益班组管理的认识，从中不但学到方法工具，更重要的是学到创造方法的思想，培养以过程为导向的思维模式。我感到受益匪浅，对精益班组管理工作有了一个全新的认识，同时对现在公司的班组管理工作有了一些思考。
精益班组管理的意义 精益管理是指以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低管理、运行成本为主要目标的管理模式，同时，它又是一种理念，一种文化，一种追求卓越的历程。精益管理要求投入的人、财、物要产生应有的效果，是对精细化管理的提升，更加注重结果和成效，其目标是精益求精、自我超越、持续改善。在班组管理中倡导和推行精益管理，就是要在生产施工中以最小的投入，取得最大的产出，把最终成果落实到企业的效益最大化上来。同时，通过实行班组精益化管理，还可以让最基层员工了解精益生产知识，掌握消除浪费的方法，提升全员的节约意识和创新能力，促进班组建设更上一层台阶，从而实现企业的持续健康发展。
目前公司班组管理中存在的主要问题 1 （1）班组管理条理不清晰。班组管理的基本内容包括安全管理、目标管理、劳动力管理、生产管理、技术管理、质量管理、设备管理、民主管理、经济核算、思想工作等方面，也就是说包含了企业管理的全部内容。但在现场管理中，大多数班组没有理顺关系，胡子眉毛一把抓，班组管理处于无条件无秩序的混乱状态。
（2）班组管理目标不明确。由于班组长对班组管理的目的认识不明确，班组管理带有极大的盲目性和盲从性。有的班组长认为班组的主要任务是把安全生产搞好，其他的一切都是不必要的“负担”，在这种思想指导下，上面要检查什么就干什么，完全是机械应付，是班组管理的许多重要工作都流于形式，没有起到真正的作用。
（３）班组管理的主动性不强。班组管理没有加强自生管理的自觉性，现有可行的班组管理办法没有很好地执行，班组骨干没有形成合力，没有发挥应有的作用，使问题越积越多，班组管理越来越乱。
（４）班组管理水平低下。班组管理的科学程度不高，管理效率低下，有些做法是为管理而管理，对生产起不到促进作用。 精益班组管理的途径和方法
1.进一步深入精益理念的基础宣贯疏导 班组是企业的细胞，班组作为企业的最基本的生产与运作单元，承担了组织中执行的角色，而且在角色定位中也是属于执行层，企业管理的基础就是从班组管理出发。然而想要做到像丰田公司那样精准高效的管理，现在我们还缺乏成熟的土壤，想要实现全价值链精益管理、向着打造一流弹箭企业的目标前进，首先需要观念和态度的改变。 2
公司推行全价值链体系化精益管理工作以来，理念和认识的宣贯工作已经做了很多，从领导到管理层再到班组长，还需要进一步深入到基层班组的个人。可通过动员会、座谈会、推介会等形式，把精益的理念、目标、方法、成效传递给每一位员工，激励员工参与到精益管理中来。从最基本、最容易被员工接受、最方便实施和考核奖惩的地方做起，培养典型，用管理过程中不断出现的身边的成功事例教育员工，使他们从体验中增强认同感，赢得员工对班组精益管理内涵的理解、支持，主动参与，把班组员工的利益与精益班组管理联系起来，让员工自发、主动投身到精益班组管理中来。
2. 培养严谨认真的工作态度，提高执行力
精益班组管理是自主管理，需要每个成员自觉的去进行。班组管理工作是由很多细小的工作环节，甚至工作节点构成，没有所谓的大事情，对于员工的工作细节能力要求更高。要求员工以严谨认真的态度把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具备可控制和可衡量性。 而当今整个社会环境中，对“严谨认真”是缺乏倡导甚至是忽视的，我们习惯了用大概、也许、基本、差不多这样的词汇，由这样的态度决定所产生的结果往往是高成本、高能耗、低利润。做不到严谨认真就不能做到对规则标准的遵守，然而精益管理的推行处处是对规则标准的挑战。有了规则，更重要的是规则的执行，如果不严格按照规则办事，执行不力，规则就仅仅成为一纸空文的摆设。执行力的衰减是造成管理粗放的重要原因。什么是执行力？执行力就是班组员工持续地、创造性地完成工作的能力，就是严谨认真完成任务的态度和能力。 3
所以执行力首先体现在态度，班组长要合理引导职工，转变观念，从为企业工作转变到为自己工作。反复向班组成员传达一个理念——我们处在执行层，更多的工作是把已经决定了的事情做好。自己工作份内的事，可以自由决断，必须执行的要无条件执行。班组长自己会做事，不如班组的员工都会做事，这样才能使班组意识逐渐升级，进而打造强大的班组执行力。
3.全面提升班组长的综合素质 班组长具有直接组织者和参与者的双重身份，具有承上启下的作用，是班组的核心和灵魂。中国有句老话叫兵熊熊一个，将熊熊一窝。一个没有能力的班组长绝对不能领导好一个班组，更没有能力去建设一个精益化管理的班组。就目前班组长队伍状况来看，还存在着文化程度偏低、管理意识淡薄、囿于现状的现象。为此，要做好班组长的选拔、培训、激励等工作，全面提升班组长队伍的整体素质。
首先应创造一个有利于班组长成长的环境，在思想观念上鼓励员工争当班组长，提倡人才竞争，并不拘一格选拔班组长，从而使一批业务素质好、富有管理创新意识、执行力强，有责任感和事业心强、热心班组工作，综合素质较高的人才脱颖而出。在具体管理工作中，通过给班长一定的“自主权”，帮助班组长树立威信，激发班组长主人翁责任感和工作积极性。 其次，班组长不仅要有丰富的工作经验、熟练的操作技能，还要具有管理素质、创新素质和人文关怀意识，掌握一般管理方法和手段。班组长要不断加强对自身职能的'学习和理解，提高履行本职岗位职责 4
的能力，正确处理生产任务与安全、质量、经济效益的关系，以人为本，妥善处理员工生产与生活的关系，倡导学习型、创新型团队精神，推行精管理理念。公司应多层次、多渠道地对班组长进行培训教育，使他们思想上重视、技能上提升、管理上上水平，从而提高班组长的综合素质，提高班组长的使命感、责任感和荣辱感，以在本班组建设中起到良好的模范带头和表率作用。最后，要加大班组长考核力度，实行重奖惩罚，促使班组骨干认真履行好自己的职责。 4.充分挖掘班前会的潜力，加强班组建设
班前会是结合当班工作实际，分配工作，实施工作计划、进行安全教育的主要途径，也是一项经常性的管理制度。从目前各单位的情况来看，班前会执行的力度欠佳，有些班组人员还没深刻意识到召开班前班后会的重要性，认为班前会和班后会是形式主义，起不到多大作用。其实，这些人只是把班前会和班后会当作“会”来认识，而不是作为落实班组管理的工作方法来看待。班组长必须克服“嫌麻烦”、“走形式”等模糊认识，下功夫抓好班前会制度的落实。一个小小的班前会，可以涵盖一天班组管理各方面的内容。开好班前会，不仅可以让员工及时领会上级的指示精神，还可以提前了解现场实际情况，避免工作盲目性，保障现场的安全生产。开好班前会，还要打破模式，增加互动性，如果总是“今天重复昨天的故
事”，势必会令员工反感，降低班前会的质量和效果，失去吸引力。因而，班前会要力戒形式主义，不能只布置任务，只当传话筒，要结合现场和员工思想实际，有侧重点开展，使班前会成为推进班组精益管理的有效手段。 5篇二：班组长培训心得体会 班组长培训心得
北车集团沈车公司新造工厂刘洋 首先感谢公司为我们提供了这次班组长培训的机会，在一周培训学习和四位老师精彩的讲解下，圆满的完成了此次培训计划。作为一名刚走上企业基层管理岗位的我，通过这次培训让我真正的了解到班组长在班组中更确切的位置和应起到的作用。对自己怎样做好一个优秀的班组长有了更深刻的认识。班组长是上级与一线员工主要的沟通桥梁，担负着承上启下的作用，是生产一线的工作者，组织者，指挥者。班主长综合素质的高低将直接影响一个班组的工作状态——战斗力。
“精益班组”的概念明确了一个班组长在一个班的重要性，以下是精益班组建设必须强化“三个概念”的学习心得： 一、人本理念：
企业效益的提高最基本的来源就是员工，员工素质的提高决定上层建筑的基础，所以员工是企业最重要的资源。作为一个班组长首先要清晰思路，才能带领全班人员走向良性发展的轨道，全面提高整个班组员工的素质。 五型班组管理型班组管理无缝连接： 1所有的事有人管 2所有的事有人干 3所干的事有标准
清晰了每个人的职责和每个人的位置，让班组成员明白，自己要做的工作，和工作的标准，最后有人验收。利用这种理念形成一个良性循环的状态，坚持这种路线，使之常态化，达到提高效益目标的第一步，员工理念的提升。 二、现场理念：
在工作现场建立完善的工作方案。我们参观“经纬纺机公司”后深深感到了这点。经纬纺机6s班组建设就是建立在一个完善的现场工作方案的机制下，一年以来企业发生了翻天覆地的变化。现场、现物、现实、原理、原则。引导员工让员工知道生产现场的重要性，工业生产过程中怎样能进一步缩减废料的产生，不可避免的废料是否还有利用的价值，这都是能直接给企业带来效益，给个人带来效益最直接的办法。 三增值理念：
随着市场发展的脚步，竞争日益激烈，除了必不可少的提高生产率，降低成本，增值理念也需要同步进行，它会进一步加强班组的战斗力，创建学习型班组就是很好的方法。看书学习，因为书是别人总结的精华，它是加速我们进步的重要工具，在不断学习专业技术的同时，也要养成相互讲解培训意思，知识在每一次传递的过程中会被逐渐精华，对于没掌握的员工一定有收获，对于已经掌握的员工重新温习一遍会更加深刻的运用。
一周培训课程即将结束，虽然都是在围绕“班组长”但其中的方法是可以延伸到公司任何一个管理层。回想自己，沈车从搬迁改造的困境到新厂百日攻坚，我从普通的员工走到班长的岗位。有苦也有甜，有成功也有失败，自己在工作中仍有许多不足，同事之间沟通技巧的运用，创新意识的开发都还不够，通过这次班组长的培训让我深刻了解了精益班组的意义，同时也进一步固化了班组长工作的方法和技巧。在日后的工作中无论任何岗位，我将活用善用这些方法，创建北车辉煌的明天。篇三：班组长学习心得体会_范文 班组长学习心得体会_范文 历时两天的班组长培训结束了，这次的培训让我受益颇丰，学到了很多实实在在的东西.
特别是振超精神，让我备受鼓舞，同志是我们工人队伍中涌现出来的敢想敢干、能干会干、苦干实干的优秀代表，是新时代产业工人的楷模，是我们学习的榜样。
一、 要牢固树立劳动光荣的思想观念，热爱本职工作。劳动是人类赖以生存和进步的基础，离开劳动，人类一天也不能存在下去。对于我们新时期的广大职工来说，劳动不仅是谋生的手段，更是为人民服务的机会，是施展自己才能的舞台。每项劳动都是光荣的，每个劳动者都是伟大的，每个工作岗位都是社会不可缺少的组成部分。爱岗敬业，反映一个人的人格。在工作中敷衍了事，推委扯皮，就是对别人的不尊重，就是对社会的不负责任。我们工人阶级作为社会主义现代化建设事业的主力军，必须万分珍惜自己的工作岗位，充分发挥自己的聪明才智，尽职尽责地干好本职工作；
二、对待工作要精益求精，努力做岗位的行家里手。每个岗位都有自己的特点，每项工作都有自己的规律，每个任务都会遇到意想不到的困难。 要像许振超同志那样，勤学苦练，刻苦钻研，不仅要求过得去，而且要求过得硬。要科学解决工作中的各种难题，积极探索各项工作的内在规律。要以为国争光的主人翁精神，自我加压，不断超越已取得的成绩，追求更高目标，在世界舞台上展示中国工人阶级的风采；
三、要有艰苦奋斗的创业精神。艰苦奋斗不仅是一种生活态度、一种工
作方式，也是一种高尚的情操和品质，是我们工人阶级的优良传统。艰苦奋斗，可以使人有百折不挠的顽强斗志，有自强不息的进取精神，有埋头苦干的工作作风。我们还处在社会主义初级阶段，在全面建设小康社会的道路上，会遇到许多意想不到的风险和困难。我们要牢固树立正确的世界观、人生观和价值观，坚决克服拜金主义、享乐主义和极端个人主义，在任何艰难困苦面前毫不动摇，在攻艰破难中开拓前进；
四、要发扬奋勇拼搏的实干精神。许振超同志的成绩是靠实干干出来的。实干往往会遇到许多困难，会有风险，要承担责任，需要我们既要有真抓实干的态度，又要有真抓实干的能力。在实际工作中，有的人为了省力或者是因为缺少解决问题的方法，把实干变成了“虚干”，严重损害了党和人民的利益，败坏了党的形象。我们要以对党和人民的事业高度负责的精神，不畏艰难，不计个人得失，以科学的态度和扎实的作风，真抓实干，务求实效； 五、 要勤于学习。学习是前进的基础，是创新的前提。过去常说“咱们工人有力量”，从许振超身上我们看到，掌握了知识的工人更有力量。当今世界，科技进步日新月异，知识经济初现端倪。要获得知识，就要像许振超同志那样坚持不懈地学习；
六、 要善于创新。我们广大职工在生产第一线，是先进生产力的代表者，也是科技创新的实践者。要有大胆创新的勇气。勇于突破传统经验的束缚，不要怕冒风险，不要墨守成规。要进一步增强民族自信心和自豪感，不盲目崇拜和迷信外国，在虚心学习世界各国的先进科学技术的同时，树立超越世界先进水平的勇气和决心。要有科学的创新方法。创新不是蛮干， 而是遵循客观规律，工作上遇到的困难，就是创新的起点，要在解决难题中，探索出新的办法，总结出新的规律。要鼓励创新，对于成功的创新成果，要充分利用；对于创新者的事迹，要大力宣扬。对于失败的探索尝试，也要宽容对待，努力营造有利于创新的良好环境； 七、要真正关心群众疾苦。要经常深入基层，深入群众，倾听群众意见，了解群众心声。把群众的呼声作为第一信号，把解决群众的疾苦作为工作的第一目标，以群众的满意度作为评价工作成效的标准。要带着问题调研，带着感情做工作，带着责任抓落实。为广大职工群众尽心竭力解难事，扎扎实实做好事；
八、要以身作则，团结带领大家共同前进。广大党员干部特别是基层领导干部，在群众中间，直接与群众打交道，一言一行都代表着党的形象。要注意发挥好党员的模范带头作用，要求别人做的，自己首先做到；要求别人不做的，自己首先不做。同时，不断增强基层党组织的创造力、凝聚力和战斗力，使一个支部就是一座堡垒，一个党员就是一面旗帜。以自己的模范行为，影响和带动大家一道前进。
精益培训心得体会5
作为一家制造型企业，要在市场经济中立足并取得竞争优势，必须注重精益生产。经过对精益生产理论的深入学习，我对其核心思想有了更加清晰的认识。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼而来的一种先进的管理理念，其核心思想是通过消除企业所有不增值的环节和活动，以达到降低成本、缩短生产周期、提高质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货（JIT）和稳定的质量保证（自动化），这两个方面是推动实现精益生产的关键。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化生产可以增加产品种类和减少生产批量，但是如果管理不当会导致库存积压和资金压力。要解决这些问题，需要实施平衡化管理，控制库存和合格率等方面，为多样化生产奠定基础。其次，为了提高生产效率，必须杜绝各种浪费。
在我们的工作中，操作的浪费时刻存在。为了提高生产效率，我们需要找出这些浪费并改善。而找出身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。然而，要真正杜绝各种浪费还需要做大量的工作，需要大量的人力才能实现。因此，我们需要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，共同努力，方能达到杜绝各种浪费的目标，提高生产效率。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、我们应该建立一个整顿浪费的制度，让工人们更容易地提出改进和创新的'想法。只要工人提出合理且对生产有益的改进，就可以算作一项成果。每年评选出最优秀的成果，并给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，充分发挥员工的智慧，从而最大限度地减少第八大浪费现象的发生。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，然后再制订出科学的计划。
3、现场管理是生产管理的基础，应该为生产服务，而不是成为生产的障碍。丰田公司的“5S管理”就是为了减少现场浪费而引入的。只有深入理解现场管理为生产服务的理念，并贯彻执行，才能真正做好现场管理。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益培训心得体会6
近来，公司对我们这一些刚步入管理咨询行业的新人进行了一次精益生产内容的培训活动。我们身为一家专业的管理咨询公司员工，就一定严格要求自己对每一个行业的一些管理知识有一些大概的初步认识。从这堂课程中我学习到了几点对于精益生产管理的知识，在此我谈谈对于精益生产管理培训的心得领会。
精益生产管理这一个理念是由日本丰田汽车的流水线中出生的，在丰田汽车起到了很好的效应，所以流传到全国各地。对于精益生产管理我以为需要做到以下几点：
一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化详细是指多品种和少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理，要保证库存量的合格率只有做好多样化的基础才是独一的出路。
二、精益生产是利用减少各样浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时辰存在，找出这些浪费及改良是要点，这需要我们做好宣传工作，动员全体员工踊跃参加才能根绝各样浪费，达到提高生产效率的目的。
三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技术才可实现。自动化除了设施自动化外，人的自动化由其重要，在少人的状况下能达成预期的工作任务。
四、精益生产需要推行柔性生产方式。柔性生产实质就是我们常说的“一岗多能”，要使每一个员工能掌握多个岗位的`技术一定多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予分派不一样的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
经过此次精益培训学习，我认识到精益生产对公司效益的重要帮助，但是达成精益生产管理倒是一件需要先进管理思想的，公司的精益生产管理一定要千锤百炼，追求改良无止境的精神，这样才能永远立于不败之地。
精益培训心得体会7
上个月公司组织了CTPM精益管理培训，学习完后，本着分享为主，深入学习为辅，特在此分享学后心得体会。
CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6S里所说的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。
6S管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的.工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!
精益培训心得体会8
一、全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
“品质是做出来的，不是检验出来的。”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。
二、标准化与工作创新
厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。”
经验转化成理论，理论转化成教材。教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。
三、尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。出错一定有其内在的`原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。
让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到问题的时
精益培训心得体会9
一、5S的管理是精益化管理的起始目标
5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：洁净环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经打算的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以把握。
二、消退铺张是精益化管理的重中之重
铺张的定义在中更为广泛，比如返工的铺张，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的铺张现象更是比比皆是；比如等待铺张、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的`空闲时间就会自然消灭等待过程中的铺张。再比如库存铺张，任何参过加工必需的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些铺张在生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消退一切不必要的铺张，这样可以更多的提高公司的效益。
三、时间管理是精益化管理对于个人的要求
分清轻重缓急，排定优先挨次；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行方案；有开头时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信念，持之以恒才可能完成方案。马上实行行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开头和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，消灭差错，马上处理。制定工作规章，擅长有效授权；第一时间反馈给别人信念，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的挂念，不插手下属的工作细节。保持环境洁净，把握自我心情；洁净的环节能够提高效率，乐观乐观的情形可能提高爱好，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。把握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力气，也更是一种艺术。询问专人专线，花钱赢得时间；和自己的好伴侣，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。
通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼将来，于宽敞同仁一起，发挥每一个人的作用，为的进展打下良好的基础。
精益培训心得体会10
光阴似箭，随着时代的进一步发展，大多数公司渐渐已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得枯燥乏味，同时觉得这是一件烦恼事，简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在上级的要求下顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得焕然一新，就拿交接班修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备TPM,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机维修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。
渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的.好处，使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。
我相信在未来的路上，精益管理将永远伴我成长。
我坚信：我精益，我受益！
精益培训心得体会11
十分感谢公司领导给我这样一次外出培训的机会，我非常珍惜。在健峰培训的这短短七天，给我印象最深的除了健峰培训课程安排的生产管理的理论知识，更多的还是健峰的企业文化、军事化管理、5S管理、智库分享对我心灵的触动。在培训期间，我也时常结合中钢天源钕铁硼厂现阶段存在的一些问题，利用这次培训学到的知识，学以致用，并有了很深的体会与心得。
以下就是我在培训期间想到了关于我厂的一些问题的罗列，并提出了个人的整改建议和想法，因能力有限，可能还有考虑不完整之处，望领导多多指导。
问题一：如何缩短生产周期？
整个生产周期包括接单时间、排单时间、供料时间、生产时间和运输时间。而我们往往看重生产时间，却忽视了其他四个方面。
客户在询价的时候，说明就有采购的动向和交货时间，而确定订单转交给生产科前，经过了报价，图纸确认，讨价还价，订单评审，合同签订等程序，而这部分时间快则1～2天，慢则5～6天。接单时间越长，自然给生产带来了压力。通常情况下，紧急插单，生产交期紧张，容易造成产品的质量失控、生产成本的增加。
一、缩短接单时间：
1、报价议价速战速决。
2、优化订单评审。
通常我们订单评审经过销售员、销售内勤、经营副厂长、厂长、技术科、生产科。遇到人员出差时常导致程序中断而浪费时间。
如何改善？
（1）取消技术科的评审，因为对外报价已经进行了评审。
（2）优化流程。
订单评审的本质是确定价格和交期，流程可优化为：定价（经营副厂长或厂长）——定交期（生产科）——定合同（厂长）。
3、加强销售员与生产科的沟通。
销售员在订单大概率成立下，及时通知生产科，生产科可提前进行确认库存现有量的多少，原材料是否缺少，提前预备合格粉料（缩短熔炼、制粉、成型带样时间），提前选用模具或开模设计、提前工装夹具设计等准备工作，待合同签订后，生产科则正式安排生产。
二、缩短供料时间：
1、寻求质量稳定的原材料供应商，避免原材料质量不合格导致配方性能异常而耽误生产。
2、根据产量、用量、生产周期和供货周期，制定原材料的安全库存。
三、缩短生产时间：
1、改善瓶颈工程。
（1）当镀镍和镀环氧的产品较多时，主要瓶颈为外委电镀。
现阶段外委电镀的周期长，且质量不受控。目前，已经开始计划在马鞍山配备镀镍和镀环氧的生产线。
（2）当产量超20吨时，主要瓶颈为压型。
目前成型班组的人员配备条件只能同时开启3台压机。通过压型自动称粉改造，将手动称粉和真空包装人员分流到压机操作，从而降低人力浪费和提高生产效率。
年前已经进行1台压机的改造，改造后自动称粉的松散密度一致性较好，效率也得到提高。现阶段正计划再改造2台压机。
2、加强过程管控，避免不合格产品流入下道工序，导致最终合格产品数量不足，而影响交货。
当遇到中间工序生产不合格时，及时处理。若可进行产品返修的，则尽早安排返修处理，避免返修滞后导致生产过剩。同时，针对所出现的.问题，运用5W1H等工具寻找主因，改善问题。
3、前期准备工作要充分。
及时跟踪模具、砂轮和夹具的制作进度，以及包装材料的催收。
问题二：如何降低生产成本？
一、降低水电气消耗，主要包括：
1、磨床循环水池漏水点的修复。修复工作计划待磨床料泥清理后再进行。
2、用水管理。
（1）拖地时水池加上堵头，避免水龙头直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循环水拖地，因为循环水流量大，使用后仍需对循环水池补水而造成浪费。
（3）建议磨床班组日常清理设备和地面料泥的方式，由自来水清理更改为循环水清理。但更改需进行水池建设，并导致水泵投入和电耗，可行性有待研究。
3、制定设备的用电用气规范。
目前，钕铁硼厂未进行严格的用电用气规范，导致员工工作的随意性较大，浪费也较大。例如：铁棒的重量和抛光除锈的时间长短？粉料重量和混粉时间的长短？称粉箱、转料箱和压机的充气流量、充气时间与氧含量的关系？烧结何时开启两组抽气泵？高温烧结何时提前关闭扩散泵？烘料盒、退磁、均化的烧结工艺规范？何时开启和关闭800kg甩片炉的增压泵？何时开启两组循环水泵？何时保留一组循环水泵？何时开启和关闭水冷风机？
种种问题，急需制定相应的规范，从而降低成本。目前，这一规范正在起草过程。
4、及时修复气体管道泄漏点，避免浪费。
目前，已要求车间班组进行自检。车间主任进行每日巡检，巡检发现问题将对责任人进行相应的处罚。
二、彻底排除生产过程中的七大浪费
七大浪费包括：生产过剩的浪费，库存的浪费，停手等待的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，返修的浪费和动作的浪费。
1、生产过剩的浪费。
（1）及时核查库存现有量。
（2）以产品的正常合格率为标准安排生产量。
（3）返修产品的及时处理。
2、库存的浪费。
及时处理库存，对备品备件、辅材的采购量进行控制。针对客户交期时间短、风险较小的批量产品，可制定合理的安全库存。
3、等待的浪费。
工序与工序之间时常发生物料的等待问题。例如，氢破工序等待钢锭入炉；成型工序等待粉料性能合格再安排压型；磨床等待产品性能合格才能领料进行磨加工等等。
（1）制定合理的生产计划。
（2）生产任务单提前下达。
（3）加强生产管理。要求各工段当日事、当日毕，避免拖延而造成等待浪费。
4、不必要的加工浪费。
（1）倒角问题： 什么产品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12条边都要倒角？这就需要针对不同产品制定倒角标准。同时，线切割加工时顺便进行尖角加工，成品磨加工时顺便进行倒角等等避免后续人工倒角。
（2）圆柱回孔问题：
圆柱打孔是否需要再次回孔避免孔内螺纹？打孔过程中是否可以进行改善从而避免出现螺纹？打孔和回孔是否可合并在一台车床操作？
5、搬运的浪费。
（1）成型车间区域改善。
通过变更真空包装区域，缩短搬运距离（见下图）。
（2）周转料盒的改善。
改善前：车间圆柱储存和流转，采用现有尺寸较高的周转料盒（码放3层圆柱）。由于重量较重，导致：
a）无心磨加工时，需要2人将待加工圆柱抬放置工作台上。
b）打孔加工时，需安排将圆柱转移至小托盘上，然后搬运至工作台上进行加工。以上两种方式既耗人工，又耗时间。
改善方法：采购尺寸较矮的周转料盒（只码放1层圆柱），重量较轻、单人操作即可直接搬运至工作台面进行加工，避免搬运浪费。
6、加工本身浪费。
涉及到加工浪费的方面有：磨加工余量的过大；成品瓦磨加工和高精度双端面磨加工的余量过大。切片和线切割工艺如何选择；线切割方式（精割和粗割）如何选择。选择合理的加工工艺，可有效避免加工浪费。
如何选择合理的加工工艺，这需要充分考虑到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省时间），加工成本（省加工费），产品的质量要求和精度要求（保质量）和加工合格率（省钱）。
如何做好这些，这就要求生产管理者必须以下几点：
（1）要懂设备、懂工艺、懂员工能力水平。
（2）现场观察能力和解决问题能力。
记得张总曾经赠与我一套稻盛和夫的管理书籍，其中有一句话对我感受很深，那就是“不在现场流汗那什么也学不会”，的确，只有在现场，才能在第一时间发现问题，通过解决问题才能提高自己能力。
7、返修的浪费。
返修会造成一下不良后果：
第一，返修产品的品质变差。
第二，耗时耗力，增加成本。
第三，员工情绪低落。
第四，生产周期延长导致产品逾期交货。
第五，返修本身造成不良产品。
如何避免和减少返修？
第一，生产过程要标准化。
第二，员工能力要培训。
第三，过程质量控制要落实。
第四，纠正预防措施要宣贯和落实。
通过本次培训，我收获了很多，也感触到还有很多东西需要我们去学习，去探索，去追求，去坚持。也希望公司今后能多组织这样的培训，对我们年轻人也是一次很好的学习及锻炼的机会。希望通过自己不懈的努力与求知，为中钢天源如铁硼厂的发展贡献自己微薄的力量。最后祝愿我们的中钢天源明天会更好。
精益培训心得体会12
在学习中成长，在成长中实践。每一次的学习就是一次成长，每一次的实践就是一次挑战。首先，我非常感谢公司提供此次精益六西格玛绿带培训，我也十分珍惜这次学习机会。这体现了公司对员工的自我提升的重视，与公司共同成长发展使我与有荣焉。
整整一天的培训，内容详实、紧凑。六西格玛是基于数据和事实的管理，强调对数据的应用和对过程的度量，这体现在DMAIC（六西格玛管理中流程改善的重要工具）过程的各个环节。在定义阶段确认顾客要求时，需要将顾客要求转化为过程输出的关键质量特性，六西格玛方法不只是简单进行定性说明，而是采取了矩阵模型，依据重要度、相关性等对特性进行量化分析，最后聚焦于关键特性进行改进，正是基于过程的量化，才能得到正确的过程输出，正是基于数据的分析，才可以识别改进的机会。六西格玛是一套系统方法，它不是一些简单工具的组合，而是一套基于DMAIC流程，系统的应用相关工具进行分析的方法。六西格玛是一种聚焦于过程的方法，通过过程的优化实现质量提升和竞争力的提高。众所周知，过程是一组将输入转化为输出的活动，六西格玛项目实施过程就是不断地揭示过程输入与输出的关系，通过对过程的分析和理解进而识别问题的原因。从顾客要求到确定项目，从测量到分析，从分析到改进，我们应用假设检验、方差分析、回归分析和实验设计这一系列工具正是确定关键输入变量和输出的关系，正是聚焦与过程，才能识别该机机会，确定改进方向。
此次培训不仅学习到专业的流程管理思维，更让我对自身有所思考。
一、广泛学习，在专业素养方面求突破。
歌德曾说过"人不光是生来就拥有一切，而是靠他从学习中得到的一切来造就自己"。作为一名QA人员，不但要掌握相关的专业知识，还要熟悉前沿的项目管理思维；不但要掌握软件开发工作流程，还要学习流程管理思维。充分发挥六西格玛的流程管理思维的作用，改变流程，提高客户满意度。只有广泛学习，不断的"充电"，提升学习能力、提高自身修养，才能胜任本职工作。否则即使是一个知识渊博的人，如果停留在原有的水平上，很快就会被时代淘汰；即使是一个工作上尽心尽力的人，如果不接受新的知识，也难以胜任新形势、新情况下的岗位。
学习要立足于工作进步和专业素养提高，广泛学习有所裨益的知识。既学习与自己业务有关的专业知识，提高履行岗位职责能力，也要广泛涉猎政治、经济、法律、科技、文化、历史等基本知识，并把这些方面的学习同自身的工作实际紧密结合起来，做到"专"与"博"相结合，求知与修身共进步，使知识结构更加合理，个人修养全面提高。
二、自我加压，在工作方面求突破
人生需要懂得自我加压，过分的安逸会使人变得懈怠，变得"弱不禁风"，经不起生活的击打，只有不断地自我加压，勇敢地挑起生活的重担，人生的步履才会迈得更坚实、更稳健、更有力。我刚刚参加工作，正是需要通过学习，结合自身从事的监督检查工作，把学习的收获化为谋划工作的思路，促进工作的措施，开展工作的本领。
1、克服消积情绪。"物竞天择，适者生存"。要生存、要发展、要成功，学历、资力、某个阶段的能力早已不是决定性的因素，起决定作用的是不断修炼自己、勇攀高峰的意识，有了这种意识，我们才能跟上时代的步伐。
2、明确奋斗目标。没有明确的'工作目标，就没有工作压力，也就很难产生工作动力，没有动力很难取得工作实效，只有自我加压，才会创造无穷动力。
3、坚定理想信念。只要思想不滑坡，办法总比困难多。自我加压、自强不息是一种工作的方法，更是一种对待工作的态度。做好工作离不开自我加压、自强不息的精神。态度端正了办法自然会多，路子自然会顺。事实证明，只要坚定理想信念，一切行动都从大局出发，从大局中心工作出发，积极开动脑筋，一切困难都能迎刃而解。
三、人生在勤，不思何获。
恩格斯说，人类思维是"地球上最美的花朵"。而创新的思维则更加璀璨。当前各项工作的争先恐后，实际上就是创新的争先恐后，这是形势发展的必然要求。为不断提升本职工作水平，圆满完成各项工作任务产生助力。正视工作中遇到的各种困难和问题，以饱满的热情和昂扬的斗志积极投身到思考创新中去，积极培育创新思维，为未来保持国内领头地位挣得一席之地。
学习带来收获，压力提供动力，思考成就创新。再次感谢公司提供此次专业培训的机会，期待在公司的指导下实现自我价值，为公司未来的发展助力。
精益培训心得体会13
在学习精益生产相关知识之前，我的对于精益生产的了解非常有限。尽管我听说过精益生产的概念，但对其内涵却一无所知。经过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解。精益生产是通过对于系统结构、人员组织、运行方式和市场需求等方面进行变革，使得生产系统能够快速适应用户需求的不断变化，并且通过精简生产过程中一切无用、多余的部分，最终实现包括市场供销在内的各个方面的最佳结果。这种生产管理方式旨在提高效率和质量，同时降低成本和浪费。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的`质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“功利主义”思想影响深远，面对困难时容易放弃。每次引入新的管理方式，都需要一段适应时间。在此期间，无论是管理者还是生产工人，都会感到不适，很可能出现问题，甚至对企业的生产效益造成负面影响。如果高管不能果断决策，精益生产将难以推行。
3、许多企业都普遍存在部门工作不协调、互相推诿、缺乏整体配合的问题。为了解决这个问题，精益生产被引入作为一种全过程的管理方式。在实施精益生产时，团队合作和跨部门统一协调是至关重要的，单凭个人或者一个部门是很难实现精益生产的。
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;
前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，工厂环境需要进行专职的管理。包括设备、人员、管理制度以及操作流程等要素，构成了一个类似生物圈的工厂环境，这种环境对于精益生产的推进起着重要作用。因此，企业需要确保每位员工及其岗位都能够增加价值，设备正常运转，现场布局优化，现场管理先进且人性化。通过实现生产环节的最优化，将浪费和成本降至最低限度，并提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动，使得生产环境不再存在浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
精益培训心得体会14
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的'是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
精益培训心得体会15
两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的`决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见.
1工程项目成本控制问题
问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能.细节设想:（1)市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5％左右，如偏差过大需要给出合理解释）,供应部按照预算进行采购谈判
（3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效，(前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制
度)对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2生产工艺问题
问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性,（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制.细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保
密。
产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。 3开发供应商问题
问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商.细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正!
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