工艺技术管理制度

工艺技术管理制度

　　在当今社会生活中，我们都跟制度有着直接或间接的联系，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。什么样的制度才是有效的呢？下面是小编帮大家整理的工艺技术管理制度，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

工艺技术管理制度1

　　第一条为了加强对公司档案工作的管理，进一步完善公司的规章制度，特制定本制度。

　　第二条生产技术档案工作人员全面负责公司工艺、技术档案的管理工作，按照集中、统一的管理原则，对公司各车间、科室所形成的各类工艺、技术档案实行集中统一管理。

　　第三条档案管理人员要严格执行《档案法及有关档案工作的条例及法规》，认真做好档案的保密、保存工作，确保工艺、技术档案的完整、系统和安全。

　　第四条对所收集的工艺、技术档案要认真核对，并认真填写详细的收集登记表，认真履行双方经办人签字手续。

　　第五条档案管理人员要严格把好案卷的质量关，遵循文件的形成规律，保持文件内容的有机联系，分类清楚、组卷合理、完善、准确、系统，标题要简明扼要，装订整洁美观。

　　第六条工艺、技术档案的查阅和借阅：

　　1、查阅：

　　⑴公司内部科室、车间与所查阅的工艺、技术档案有直接关系的.，可以经安全生产部主任同意，并在《查阅登记表》上写明所查阅的档案文件名称、查阅时间，最后签字备案。

　　⑵非本公司人员查阅工艺、技术档案，必须经主管副总批准认可，比较重要的工艺、技术档案文件必须经总经理签字批准，并在《查阅登记表》上写明所查阅档案的文件名称、查阅时间，最后写明查阅人的所在单位、姓名。

　　2、借阅：

　　公司所有工艺、技术档案只准在档案室内查阅，一律不准借出。如有特殊情况，必须经公司生产副总和公司总经理签字同意。

　　第七条工艺、技术档案管理人员每半年对所管辖的档案文件进行一次检查和鉴定工作，对查出的破损档案文件要及时修补或复印，确保档案文件的完好率达100%。

　　第八条严格按“五防”要求做好档案文件的管理工作，“五防”即：防潮、防丢失、防泄密、防损坏、防虫蚀。

　　第九条档案管理人员必须以高度负责的精神做好自己的工作，不断提高自身的业务素质，做到文明服务、严格管理，否则按公司的有关规定进行处罚。

工艺技术管理制度2

　　1、技术负责人负责收集汽车维修的法律、法规和国家标准、行业标准以及相关技术标准，具备所承修车型相关维修技术标准和工艺文件，确保文件完整并及时更新，以上资料交由资料管理员保管。

　　2、资料管理员对所有资料进行分类编号，定期对资料进行盘点并做好记录，发现问题及时向领导汇报。

　　3、借用资料时，资料管理员应认真、完整地填写资料借用登记表。

　　4、借用人对资料必须爱护，保证资料的`完好、整洁。对于使用中出现的损坏现象，应主动向管理员说明，并酌情赔偿。

　　5、如资料遗失，将追究借用人责任，限期购回此书或及时复印此书，资料管理员对借用人进行遗失登记，当再次出现遗失情况，限制其使用权，并上报领导。

　　6、为保证资料内容清晰完整，翻阅资料时双手一定要洁净，凡出现资料破损，粘上油腻、不清洁将追究借用人责任，限制其使用权。

工艺技术管理制度3

　　落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。

　　工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。

　　4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。

　　4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。

　　4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。

　　4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。

　　4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。

　　4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。

　　4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。

　　4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。

　　4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。

　　5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。

　　5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。

　　5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。

　　5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。

　　5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;

　　5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;

　　5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;

　　5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。

　　5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。

　　5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：

　　5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;

　　5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。

　　5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。

　　5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。

　　5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;

　　5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;

　　5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;

　　5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的`，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;

　　5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。

　　5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;

　　5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;

　　5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：

　　1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;

　　2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;

　　3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。

　　5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。

　　5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：

　　1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;

　　2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;

　　3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。

　　5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。

　　5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。

　　5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：

　　5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。

　　1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。

　　2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。

　　5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;

　　5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。

　　通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。

　　5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。

　　5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。

　　5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。

　　5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。

　　5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。

　　5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。

　　1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。

　　2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。

　　3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。

　　4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。

　　5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。

　　5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，

　　5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。

　　5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。

　　5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。

　　5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。

　　5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。

　　5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。

　　5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。

　　5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。

　　1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。

　　2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。

　　3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。

　　5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。

　　5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。

　　5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。

　　5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。

　　5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。

　　5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。

　　5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。

　　5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。

　　5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：

　　1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。

　　2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

　　3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。

　　1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。

　　2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。

　　3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。

　　4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。

　　5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。

　　5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。

　　5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。

　　5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。

　　5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。

　　5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。

　　5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。

　　5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

　　5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。

　　5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。

　　1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。

　　2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。

　　3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。

　　5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：

　　1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。

　　2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。

　　3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。

　　5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。

　　5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。

　　5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。

工艺技术管理制度4

　　水厂工艺技术管理制度

　　第一章 总则

　　第一条 为确保安全优质供水，严把各工序质量关，及时整改出错环节，严格按照工艺技术要求，保证出厂水水质，特制定本制度。

　　第二章 絮凝沉淀池工艺技术要求

　　第二条 严格控制运行水位，防止池面水位淹没指型槽，甚至产生溢流。

　　第三条 定期进行排泥工作，排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。

　　第四条 沉淀池的出水应设置质量控制点，浊度指标一般控制在2ntu以下。

　　第五条 沉淀池的停止和启用操作应尽可能减少滤前水的浊度波动。

　　第六条 合理确定排泥区间和排泥时间，既要排清积泥，又要防止排清水。

　　第七条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。

　　第八条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。

　　第三章 机械搅拌澄清池工艺技术要求

　　第九条 机械搅拌澄清池宜连续运行。

　　第十条 机械搅拌澄清池初始运行时应符合下列规定：

　　1、 运行水量为正常水量的50%～70%；

　　2、 投药量应为正常运行投药量的1-2倍；

　　3、 原水浊度偏低时，在投药的同时可投加石灰或粘土；或在空池进水前通过排泥管把相邻运行的澄清池内的泥浆压入空池内，然后再进原水；

　　4、 第二反应室沉降比达10％以上和澄清池出水基本达标后，方可减少加药量，增加水量。

　　5、 增加水量应间歇进行，间隔时间不少于30分钟，每次增加水量应为正常水量的10%-15%，直至达到设计能力。

　　6、 搅拌强度和回流提升量应逐步增加到正常值。

　　第十一条 短时间停用后重新投运时应符合以下规定：

　　1、 短时间停运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止泥渣下沉。

　　2、 重新投运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止打碎矾花。

　　3、 恢复运行量不应大于正常水量的70%。

　　4、 恢复运行时，宜用较大的搅拌速度以加大泥渣回流量，以增加第二反应室的泥浆浓度。

　　5、 恢复运行时应适当增加加药量。

　　6、 当第二反应室内泥浆沉降比达到10%以上后，可调节水量至正常值，并减少加药量至正常值。

　　第十二条 机械搅拌澄清池在正常运行期间每2小时检测第二反应室泥浆沉降比值。当第二反应室内泥浆沉降比达到或超过20%时，应及时排泥。沉降比值宜控制在10%～15%。

　　第十三条 机械搅拌澄清池不宜超负荷运行。

　　第十四条 机械搅拌澄清池出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2ntu以下。

　　第十五条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。

　　第十六条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。

　　第四章 斜管沉淀池工艺技术要求

　　第十七条 必须做好排泥工作，保持排泥阀的完好、灵活，排泥管道的畅通。排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。

　　第十八条 启用斜管时，初始的上升流速应缓慢，清洗时应缓慢排水。 第十九条 斜管表面及斜管管内沉积产生的絮体泥渣应定期进行清洗。 第二十条 斜管沉淀池的出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2ntu以下。

　　第五章 v型滤池工艺技术要求

　　第二十一条 v型滤池采用均质石英砂滤料、砾石承托层，石英砂有效粒径宜

　　为0.9-1.3mm，不均匀系数宜为k80＜1.4，滤层厚度宜为1.0-1.3米，滤池滤速宜为10m/h以下。

　　第二十二条 当滤池水头损失达到2.0-2.5m或滤后水浊度大于0.5ntu或运行时间超过48小时时，滤池应进行反冲洗。

　　第二十三条 反冲洗时需将水位降到排水槽顶后进行。滤池采用气-气水-水冲洗方式进行反冲洗，同时用滤前水进行表面扫洗。气冲强度宜为13-17 1/s.m2，历时2-4分钟；气水冲时气冲强度宜为13-17 1/s.m2，水冲强度为2-3 l/s.m2，历时3-4分钟，最后水冲洗强度宜为4-6 1/s.m2，历时3-4分钟，滤前水表面扫洗，强度宜为2-3 1/s.m2。

　　第二十四条 运行时滤层上水深应大于1.2米。

　　第二十五条 滤池进水浊度宜控制在小于2ntu。滤后应设置质量控制点，滤后水浊度应小于设定目标值。

　　第二十六条 滤池停运一周以上,恢复时必须进行有效的消毒、反冲洗后才能重新启用。

　　第二十七条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的溶液中浸泡24小时消毒，经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。

　　第二十八条 滤池初用或冲洗后上水时，严禁暴露砂层。滤池应每年做一次20%总面积的滤池滤层抽样检查，含泥量不应大于3%，并记录归档。

　　第六章 虹吸滤池工艺技术要求

　　第二十九条 虹吸滤池滤速宜控制在10m/h以下。滤速应保持稳定，不宜产生较大波动。

　　第三十条 滤池水位达到指定刻度或滤后水浊度超过0.8ntu时，滤池进行反冲洗。

　　第三十一条 反冲洗强度宜控制在14-16 l/s.m2；冲洗时滤料膨胀率宜为30%-40%；冲洗结束时排水的浊度不宜超过10ntu。

　　第三十二条 滤池运行中，滤层上水深不低于1.5米。

　　第三十三条 滤池进水浊度宜控制在2ntu，滤池应在过滤后设置质量控制点，滤后水浊度宜控制在0.5ntu以下。

　　第三十四条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的水中浸泡24h消毒，并应经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。

　　第三十五条 应每年对滤池做滤层抽样检查，沙层含泥量不应大于1%，煤层含泥量不应大于3%，并应记录归档。

　　第三十六条 滤池停用一周以上时，应将滤池放空；恢复时，必须进行反冲洗后才能重新启用。

　　第七章 消毒工艺技术要求

　　第三十七条 消毒剂选用液氯，加氯采用游离氯形式消毒，消毒时接触时间应大于30分钟。

　　第三十八条 当水厂供水范围较大或输配距离较远时，出厂水余氯宜以化合氯(氯胺)为好，以维持管网中的余氯，但出厂水氨氮值仍应符合水质标准。

　　第三十九条 消毒剂加注管应保证一定的入水深度，防止消毒剂外溢造成浪费和污染环境。

　　第四十条 加氯自动控制可根据各厂条件自行决定。

　　第四十一条 消毒必须设置消毒效果控制点，各控制点每小时检测一次或自动监测，余氯量要达到控制点设定值。

　　第四十二条 液氯的气化应根据水厂实际用氯量情况选用合适、安全的气化方式。

　　第四十三条 利用电加热时，周围环境温度应控制在安全范围。

　　第四十四条 采用真空式加氯机和水射器装置时，水射器的水压应大于0.25mpa。

　　第四十五条 加氯的所有设备、管道必须用防氯气腐蚀的材料。

　　第四十六条 加氯设备（包括加氯系统和仪器仪表等）应按该设备的操作手册（规程）进行操作、维护。

　　第八章 清水库工艺技术要求

　　第四十七条 清水池应安装液位仪，宜采用在线式液位仪连续检测。 第四十八条 严禁超上限或下限水位运行。

　　第四十九条 检测孔、通气孔和人孔应有防护措施，以防水质污染。 第五十条 清水池应定期排空清洗，清洗完毕经消毒合格后，方能蓄水。清洗人员必须持有健康证。

　　第五十一条 清水池的排空、溢流等管道严禁直接与下水道连通。

　　第五十二条 保证清水池四周的排水畅通，防止污水倒流和渗漏至池中。 第五十三条 清水池顶不得堆放污染水质的.物品和杂物。

　　第五十四条 清水池顶种植植物时，应监测池顶的防水性能。

　　第九章 投药工艺技术要求

　　第五十五条 净水药剂采用聚合氯化铝，所用药剂必须经检验、检测合格方可使用。

　　第五十六条 投加量一般应以当日原水进行的混凝搅拌试验推荐值为参考数据进行投加，并依据其混凝效果进一步调整，确定合理的加注率。

　　第五十七条 投加净水药剂的浓度，可根据生产工艺、药剂种类和计量装置的需要进行配置，计量投加。

　　第五十八条 所投药剂在原水中应快速、均匀混合。

　　第五十九条 净水药剂的投加点，应根据不同药剂的特点和对混合强度的要求及其在制水工艺中的作用，选择适宜的投加点。

　　第六十条 投加量应科学合理，以确保沉淀水浊度小于2ntu为基础，也不宜过量投加，防止沉淀池出水区泛矾花。

　　第六十一条 投加曲线应根据原水水质变化而变化，投加量根据原水水量和浊度变化即时调整。

　　第六十二条 当原水含有较多有机物或其它酚类物质时，应增加投加量。