质量生产管理制度
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质量生产管理制度1
第一章 总 则
第一条 根据《中华人民共和国药品管理法》规定，制定本规范。
第二条 本规范是药品生产和质量管理的基本准则。适用于药品制剂生产的全过程、原料药生产中影响成品质量的关键工序。
第二章 机构与人员
第三条 药品生产企业应建立生产和质量管理机构。各级机构和人员职责应明确，并配备一定数量的与药品生产相适应的具有专业知识、生产经验及组织能力的管理人员和技术人员。
第四条 企业主管药品生产管理和质量管理的负责人应具有医药或相关专业大专以上学历，有药品生产和质量管理经验，对本规范的实施和产品质量负责。
第五条 药品生产管理部门和质量管理部门的负责人应具有医药或相关专业大专以上学历，有药品生产和质量管理的实践经验，有能力对药品生产和质量管理中的实际问题作出正确的判断和处理。
药品生产管理部门和质量管理部门负责人不得互相兼任。
第六条 从事药品生产操作及质量检验的人员应经专业技术培训，具有基础理论知识和实际操作技能。
对从事高生物活性、高毒性、强污染性、高致敏性及有特殊要求的药品生产操作和质量检验人员应经相应专业的技术培训。
第七条 对从事药品生产的各级人员应按本规范要求进行培训和考核。
第三章 厂房与设施
第八条 药品生产企业必须有整洁的生产环境;厂区的地面、路面及运输等不应对药品的生产造成污染;生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理，不得互相妨碍。
第九条 厂房应按生产工艺流程及所要求的空气洁净级别进行合理布局。同一厂房内以及相邻厂房之间的生产操作不得相互妨碍。
第十条 厂房应有防止昆虫和其他动物进入的设施。
第十一条 在设计和建设厂房时，应考虑使用时便于进行清洁工作。洁净室(区)的内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒，墙壁与地面的交界处宜成弧形或采取其他措施，以减少灰尘积聚和便于清洁。
第十二条 生产区和储存区应有与生产规模相适应的面积和空间用以安置设备、物料，便于生产操作，存放物料、中间产品、待验品和成品，应最大限度地减少差错和交叉污染。
第十三条 洁净室(区)内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施，在设计和安装时应考虑使用中避免出现不易清洁的部位。
第十四条 洁净室(区)应根据生产要求提供足够的照明。主要工作室的照度宜为300勒克斯;对照度有特殊要求的生产部位可设置局部照明。厂房应有应急照明设施。
第十五条 进入洁净室(区)的空气必须净化，并根据生产工艺要求划分空气洁净级别。
洁净室(区)内空气的微生物数和尘粒数应定期监测，监测结果应记录存档。
第十六条 洁净室(区)的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均应密封。空气洁净级别不同的相邻房间之间的静压差应大于5帕，洁净室(区)与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。
第十七条 洁净室(区)的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应。无特殊要求时，温度应控制在18～26℃，相对湿度控制在45%～65%。
第十八条 洁净室(区)内安装的水池、地漏不得对药品产生污染。
第十九条 不同空气洁净度级别的洁净室(区)之间的人员及物料出入，应有防止交叉污染的措施。
第二十条 生产青霉素类等高致敏性药品必须使用独立的厂房与设施，分装室应保持相对负压，排至室外的废气应经净化处理并符合要求，排风口应远离其它空气净化系统的进风口;生产β内酰胺结构类药品必须使用专用设备和独立的空气净化系统，并与其它药品生产区域严格分开。
第二十一条 避孕药品的生产厂房应与其它药品生产厂房分开，并装有独立的专用的空气净化系统。生产激素类、抗肿瘤类化学药品应避免与其他药品使用同一设备和空气净化系统;不可避免时，应采用有效的防护措施和必要的验证。
放射性药品的生产、包装和储存应使用专用的、安全的设备，生产区排出的空气不应循环使用，排气中应避免含有放射性微粒，符合国家关于辐射防护的要求与规定。
第二十二条 生产用菌毒种与非生产用菌毒种、生产用细胞与非生产用细胞、强毒与弱毒、死毒与活毒、脱毒前与脱毒后的制品和活疫苗与灭活疫苗、人血液制品、预防制品等的加工或灌装不得同时在同一生产厂房内进行，其贮存要严格分开。不同种类的活疫苗的处理及灌装应彼此分开。强毒微生物及芽胞菌制品的区域与相邻区域应保持相对负压，并有独立的空气净化系统。
第二十三条 中药材的前处理、提取、浓缩以及动物脏器、组织的洗涤或处理等生产操作，必须与其制剂生产严格分开。
中药材的蒸、炒、炙、煅等炮制操作应有良好的通风、除烟、除尘、降温设施。筛选、切片、粉碎等操作应有有效的除尘、排风设施。
第二十四条 厂房必要时应有防尘及捕尘设施。
第二十五条 与药品直接接触的干燥用空气、压缩空气和惰性气体应经净化处理，符合生产要求。
第二十六条 仓储区要保持清洁和干燥。照明、通风等设施及温度、湿度的控制应符合储存要求并定期监测。
仓储区可设原料取样室，取样环境的空气洁净度级别应与生产要求一致。如不在取样室取样，取样时应有防止污染和交叉污染的措施。
第二十七条 根据药品生产工艺要求，洁净室(区)内设置的称量室和备料室，空气洁净度级别应与生产要求一致，并有捕尘和防止交叉污染的设施。
第二十八条 质量管理部门根据需要设置的检验、中药标本、留样观察以及其它各类实验室应与药品生产区分开。生物检定、微生物限度检定和放射性同位素检定要分室进行。
第二十九条 对有特殊要求的仪器、仪表，应安放在专门的仪器室内，并有防止静电、震动、潮湿或其它外界因素影响的设施。
第三十条 实验动物房应与其他区域严格分开，其设计建造应符合国家有关规定。
第四章 设 备
第三十一条 设备的设计、选型、安装应符合生产要求，易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修、保养，并能防止差错和减少污染。
第三十二条 与药品直接接触的设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。设备所用的润滑剂、冷却剂等不得对药品或容器造成污染。
第三十三条 与设备连接的主要固定管道应标明管内物料名称、流向。
第三十四条 纯化水、注射用水的制备、储存和分配应能防止微生物的滋生和污染。储罐和输送管道所用材料应无毒、耐腐蚀。管道的设计和安装应避免死角、盲管。储罐和管道要规定清洗、灭菌周期。注射用水储罐的.通气口应安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。注射用水的储存可采用80℃以上保温、65℃以上保温循环或4℃以下存放。
第三十五条 用于生产和检验的仪器、仪表、量具、衡器等，其适用范围和精密度应符合生产和检验要求，有明显的合格标志，并定期校验。
第三十六条 生产设备应有明显的状态标志，并定期维修、保养和验证。设备安装、维修、保养的操作不得影响产品的质量。不合格的设备如有可能应搬出生产区，未搬出前应有明显标志。
第三十七条 生产、检验设备均应有使用、维修、保养记录，并由专人管理。
第五章 物料
第三十八条 药品生产所用物料的购入、储存、发放、使用等应制定管理制度。
第三十九条 药品生产所用的物料，应符合药品标准、包装材料标准、生物制品规程或其它有关标准，不得对药品的质量产生不良影响。进口原料药应有口岸药品检验所的药品检验报告。
第四十条 药品生产所用的中药材，应按质量标准购入，其产地应保持相对稳定。
第四十一条 药品生产所用物料应从符合规定的单位购进，并按规定入库。
第四十二条 待验、合格、不合格物料要严格管理。不合格的物料要专区存放，有易于识别的明显标志，并按有关规定及时处理。
第四十三条 对温度、湿度或其他条件有特殊要求的物料、中间产品和成品，应按规定条件储存。固体、液体原料应分开储存;挥发性物料应注意避免污染其它物料;炮制、整理加工后的净药材应使用清洁容器或包装，并与未加工、炮制的药材严格分开。
第四十四条 毒性药品(包括药材)、放射性药品及易燃、易爆和其它危险品的验收、储存、保管要严格执行国家有关的规定。菌毒种的验收、储存、保管、使用、销毁应执行国家有关医学微生物菌种保管的规定。
第四十五条 物料应按规定的使用期限储存，无规定使用期限的，其储存一般不超过年，期满后应复验。储存期内如有特殊情况应及时复验。
第四十六条 药品的标签、使用说明书必须与药品监督管理部门批准的内容、式样、文字相一致。标签、使用说明书须经企业质量管理部门校对无误后印制、发放、使用。
第四十七条 药品的标签、使用说明书应由专人保管、领用，其要求如下：
1.标签和使用说明书均应按品种、规格有专柜或专库存放，凭批包装指令发放，按实际需要量领取。
2.标签要计数发放，领用人核对、签名，使用数、残损数及剩余数之和应与领用数相符，印有批号的残损或剩余标签应由专人负责计数销毁。
3.标签发放、使用、销毁应有记录。
第六章 卫生
第四十八条 药品生产企业应有防止污染的卫生措施，制定各项卫生管理制度，并由专人负责。
第四十九条 药品生产车间、工序、岗位均应按生产和空气洁净度级别的要求制定厂房、设备、容器等清洁规程，内容应包括：清洁方法、程序、间隔时间，使用的清洁剂或消毒剂，清洁工具的清洁方法和存放地点。
第五十条 生产区不得存放非生产物品和个人杂物。生产中的废弃物应及时处理。
第五十一条 更衣室、浴室及厕所的设置不得对洁净室(区)产生不良影响。
第五十二条 工作服的选材、式样及穿戴方式应与生产操作和空气洁净度级别要求相适应，并不得混用。
洁净工作服的质地应光滑、不产生静电、不脱落纤维和颗粒性物质。无菌工作服必须包盖全部头发、胡须及脚部，并能阻留人体脱落物。
不同空气洁净度级别使用的工作服应分别清洗、整理，必要时消毒或灭菌。工作服洗涤、灭菌时不应带入附加的颗粒物质。工作服应制定清洗周期。
第五十三条 洁净室(区)仅限于该区域生产操作人员和经批准的人员进入。
第五十四条 进入洁净室(区)的人员不得化妆和佩带饰物，不得裸手直接接触药品。
第五十五条 洁净室(区)应定期消毒。使用的消毒剂不得对设备、物料和成品产生污染。
消毒剂品种应定期更换，防止产生耐药菌株。
第五十六条 药品生产人员应有健康档案。直接接触药品的生产人员每年至少体检一次。
传染病、皮肤病患者和体表有伤口者不得从事直接接触药品的生产。
第七章 验证
第五十七条 药品生产验证应包括厂房、设施及设备安装确认、运行确认、性能确认和产品验证。
第五十八条 产品的生产工艺及关键设施、设备应按验证方案进行验证。当影响产品质量的主要因素，如工艺、质量控制方法、主要原辅料、主要生产设备等发生改变时，以及生产一定周期后，应进行再验证。
第五十九条 应根据验证对象提出验证项目、制定验证方案，并组织实施。验证工作完成后应写出验证报告，由验证工作负责人审核、批准。
第六十条 验证过程中的数据和分析内容应以文件形式归档保存。验证文件应包括验证方案、验证报告、评价和建议、批准人等。
第八章 文 件
第六十一条 药品生产企业应有生产管理、质量管理的各项制度和记录：
1.厂房、设施和设备的使用、维护、保养、检修等制度和记录;
2.物料验收、生产操作、检验、发放、成品销售和用户投诉等制度和记录;
3.不合格品管理、物料退库和报废、紧急情况处理等制度和记录;
4.环境、厂房、设备、人员等卫生管理制度和记录;
5.本规范和专业技术培训等制度和记录。
第六十二条 产品生产管理文件主要有：
1.生产工艺规程、岗位操作法或标准操作规程
生产工艺规程的内容包括：品名，剂型，处方，生产工艺的操作要求，物料、中间产品、成品的质量标准和技术参数及储存注意事项，物料平衡的计算方法，成品容器、包装材料的要求等。
岗位操作法的内容包括：生产操作方法和要点，重点操作的复核、复查，中间产品质量标准及控制，安全和劳动保护，设备维修、清洗，异常情况处理和报告，工艺卫生和环境卫生等。
标准操作规程的内容包括：题目、编号、制定人及制定日期、审核人及审核日期、批准人及批准日期、颁发部门、生效日期、分发部门，标题及正文。
2.批生产记录
批生产记录内容包括：产品名称、生产批号、生产日期、操作者、复核者的签名，有关操作与设备、相关生产阶段的产品数量、物料平衡的计算、生产过程的控制记录及特殊问题记录。
第六十三条 产品质量管理文件主要有：
1.药品的申请和审批文件;
2.物料、中间产品和成品质量标准及其检验操作规程;
3.产品质量稳定性考察;
4.批检验记录。
第六十四条 药品生产企业应建立文件的起草、修订、审查、批准、撤销、印制及保管的管理制度。分发、使用的文件应为批准的现行文本。已撤销和过时的文件除留档备查外，不得在工作现场出现。
第六十五条 制定生产管理文件和质量管理文件的要求：
1.文件的标题应能清楚地说明文件的性质;
2.各类文件应有便于识别其文本、类别的系统编码和日期;
3.文件使用的语言应确切、易懂;
4.填写数据时应有足够的空格;
5.文件制定、审查和批准的责任应明确，并有责任人签名。
第九章 生产管理
第六十六条 生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程不得任意更改。如需更改时，应按制定时的程序办理修订、审批手续。
第六十七条 每批产品应按产量和数量的物料平衡进行检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
第六十八条 批生产记录应字迹清晰、内容真实、数据完整，并由操作人及复核人签名。
记录应保持整洁，不得撕毁和任意涂改;更改时，在更改处签名，并使原数据仍可辨认。
批生产记录应按批号归档，保存至药品有效期后一年。未规定有效期的药品，其批生产记录至少保存三年。
第六十九条 在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的药品为一批。每批药品均应编制生产批号。
第七十条 为防止药品被污染和混淆，生产操作应采取以下措施：
1.生产前应确认无上次生产遗留物;
2.应防止尘埃的产生和扩散;
3.不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行;有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其它有效防止污染或混淆的设施;
4.生产过程中应防止物料及产品所产生的气体、蒸汽、喷雾物或生物体等引起的交叉污染;
5.每一生产操作间或生产用设备、容器应有所生产的产品或物料名称、批号、数量等状态标志;
6.拣选后药材的洗涤应使用流动水，用过的水不得用于洗涤其它药材。不同药性的药材不得在一起洗涤。洗涤后的药材及切制和炮制品不宜露天干燥。
药材及其中间产品的灭菌方法应以不改变药材的药效、质量为原则。直接入药的药材粉末，配料前应做微生物检查。
第七十一条 根据产品工艺规程选用工艺用水。工艺用水应符合质量标准，并定期检验，检验有记录。应根据验证结果，规定检验周期。
第七十二条 产品应有批包装记录。批包装记录的内容应包括：
1.待包装产品的名称、批号、规格;
2.印有批号的标签和使用说明书以及产品合格证;
3.待包装产品和包装材料的领取数量及发放人、领用人、核对人签名;
4.已包装产品的数量;
5.前次包装操作的清场记录(副本)及本次包装清场记录(正本);
6.本次包装操作完成后的检验核对结果、核对人签名;
7.生产操作负责人签名。
第七十三条 每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，填写清场记录。
清场记录内容包括：工序、品名、生产批号、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复查人签名。清场记录应纳入批生产记录。
第十章 质量管理
第七十四条 药品生产企业的质量管理部门应负责药品生产全过程的质量管理和检验，受企业负责人直接领导。质量管理部门应配备一定数量的质量管理和检验人员，并有与药品生产规模、品种、检验要求相适应的场所、仪器、设备。
第七十五条 质量管理部门的主要职责：
1.制定和修订物料、中间产品和成品的内控标准和检验操作规程，制定取样和留样制度;
2.制定检验用设备、仪器、试剂、试液、标准品(或对照品)、滴定液、培养基、实验动
物等管理办法;
3.决定物料和中间产品的使用;
4.审核成品发放前批生产记录，决定成品发放;
5.审核不合格品处理程序;
6.对物料、中间产品和成品进行取样、检验、留样，并出具检验报告;
7.监测洁净室(区)的尘粒数和微生物数;
8.评价原料、中间产品及成品的质量稳定性，为确定物料贮存期、药品有效期提供数据;
9.制定质量管理和检验人员的职责。
第七十六条 质量管理部门应会同有关部门对主要物料供应商质量体系进行评估。
第十一章 产品销售与收回
第七十七条 每批成品均应有销售记录。根据销售记录能追查每批药品的售出情况，必要时应能及时全部追回。销售记录内容应包括：品名、剂型、批号、规格、数量、收货单位和地址、发货日期。
第七十八条 销售记录应保存至药品有效期后一年。未规定有效期的药品，其销售记录应保存三年。
第七十九条 药品生产企业应建立药品退货和收回的书面程序，并有记录。药品退货和收回记录内容应包括：品名、批号、规格、数量、退货和收回单位及地址、退货和收回原因及日期、处理意见。
因质量原因退货和收回的药品制剂，应在质量管理部门监督下销毁，涉及其它批号时，应同时处理。
第十二章 投诉与不良反应报告
第八十条 企业应建立药品不良反应监察报告制度，指定专门机构或人员负责管理。
第八十一条 对用户的药品质量投诉和药品不良反应应详细记录和调查处理。对药品不良反应应及时向当地药品监督管理部门报告。
第八十二条 药品生产出现重大质量问题时，应及时向当地药品监督管理部门报告。
第十三章 自 检
第八十三条 药品生产企业应定期组织自检。自检应按预定的程序，对人员、厂房、设备、文件、生产、质量控制、药品销售、用户投诉和产品收回的处理等项目定期进行检查，以证实与本规范的一致性。
第八十四条 自检应有记录。自检完成后应形成自检报告，内容包括自检的结果、评价的结论以及改进措施和建议。
第十四章 附 则
质量生产管理制度2
1.目的
对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。
2.适用范围
适用于本公司产品生产、检验的工序质量的控制。
3.定义
3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其他规定的要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。
3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序。
4.职责
4.1生产部负责策划并确定生产资源，组织编制工艺文件、设备操作规程、各工种安全操作规程、确定关键控制点并编制作业指导书等并监督员工遵照执行。
4.2经营部负责编制并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。
4.3质检部负责过程质量的监测。
4.4质量安全办公室负责对过程质量管理进行考核，生产部、质检部协助。
5.要求
5.1生产计划
5.1.1根据市场、生产的实际情况，制定车间详细作业计划。
5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态管理。
5.2生产准备
5.2.1人员
5.2.1.1从业人员应进行健康检查获得健康证后才能上岗。
5.2.1.2从业人员应进行安全生产教育、食品质量安全知识培训、岗位技能知识培训及其它应知应会考核，合格后才能上岗。
5.2.1.3各岗位人员数量应满足要求。
5.2.2设备设施
确保生产所要求的仪器、设备、工装、工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。
5.2.3原辅材料
准备必须的原辅材料并进行必要的确认。
5.2.4生产环境
确保生产环境满足工艺要求。
5.3过程控制
5.3.1生产管理人员按有效的工艺、技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规程作业。
5.3.2首件检查。
每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的首件产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认后才能批量生产。
5.3.3过程检验。
操作工根据工艺规程和质控点的要求对本工序的产品进行检测控制。经检验合格的'产品才能转入下一工序或入库。
5.3.4巡回监控
生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率、记录等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
5.3.5成品检验
成品检验按《产品质量检验制度》执行。
5.3.6建立和保存各种原（辅）料、食品添加剂、包装材料的贮存、保管、领用出库等记录；
5.3.7建立和保存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等；
5.3.8建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况，包括必要的半成品检验记录、温度控制、库房温度、湿度控制记录等；
5.3.9产品标识和过程可追溯性控制
5.3.9.1生产部负责制订本公司产品的标识方法及具体内容。
5.3.9.2车间对不合格品储存要有明确标识。
5.3.9.3仓库按照《原料库管理制度》、《成品库管理制度》的规定做好相应标识。
5.3.9.4各过程必须有完整质量记录，以便于追溯；
5.3.9.5质检部对可追溯性的有效性进行监控。
5.3.10产品防护
5.3.10.1对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。
5.3.10.2针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
5.3.10.3生产车间、仓库应根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
5.3.10.4入库的产品应按“五距”要求离地存放，保持库房通风干燥，温湿度合适等，具体要求按照《原料库管理制度》和《成品库管理制度》执行。
5.3.11不合格控制
5.3.11.1生产过程中发现不合格要及时纠偏，并采取预防措施；
5.3.11.2当出现不合格产品时，按《不合格管理办法》执行。
5.3.12生产中断处置
5.3.12.1生产中断是指出现异常情况（如停电、停水、停汽；设备、仪器损坏；人身意外事故等）所导致的生产非正常终止。
5.3.12.2所有异常生产中断，都应由现场工作人员采取果断处置措施，防止造成更大事故。
A、人身意外事故造成的中断，应立即切断电源、水源、汽源等，停止所有设备的运行，保护好现场，同时报告主管领导和公司领导。
B、停电、停水、停汽造成的生产中断，应关闭所有设备，按规定的操作规程对各工序、设备进行处理。
C、设备、仪器损坏造成的生产中断，应按规定的操作程序，关闭所有设备的电源，停止运行所有设备。
5.3.12.3排除异常因素后，应按规定的操作程序恢复生产。
5.3.12.4生产中断所产生的不合格，按《不合格管理办法》执行。
5.3.12.5保持生产中断的处置记录。
5.3.13监督检查
5.3.13.1质量安全领导小组定期或不定期地对各项管理制度及作业规程进行检查；生产部长、车间主任、质量监督员等生产管理人员对生产工艺、参数、技术文件、岗位作业指导书或作业规程及其它各项管理制度的落实情况进行日常检查，防止发生违章作业，使过程处于受控状态。
5.3.13.2定期对厂区内环境、生产场所和设备、设施的清洁卫生状况进行自查，并填写《卫生检查记录》和《加工设备清洁卫生检查记录》；
5.3.13.3定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并填写《设备维修保养记录》和《设备清洗、消毒记录》；
6.考核
6.1考核信息来源
6.1.1客户投诉。由经营部门负责收集整理。
6.1.2日常监督抽查结果。由质量安全领导小组、质检部、生产部等负责收集整理。
6.1.3检验结果。由质检部负责收集整理。
6.2考核办法
6.2.1由质量安全办公室负责对质量安全管理工作进行考核，每月考核一次。
6.2.2质量安全办公室根据收集到的考核信息，汇总后以部门为对象进行考核，考核结果报总经理批准后，由经营部负责兑现。
6.2.3凡与质量安全管理工作有关的部门、班组及员工，每月须交纳一定金额的质量保证金，具体明细见附表。
6.2.4各部门应依据质量安全管理制度及其它相关文件等制订本部门的质量安全管理工作奖罚细则，依据细则对管理人员及员工进行奖罚。
6.2.5当月发生一次严重不合格的部门，扣除部门领导及责任人的质量保证金；当月发生二次一般不合格的部门，扣除部门领导及责任人的质量保证金；当月发生一次一般不合格的部门，不扣除部门领导的质量保证金；当月没有发生不合格的部门，200%返还部门领导、管理人员及员工的质量保证金。
6.2.6不合格是指原辅材料、半成品、成品经检验不符合标准或法律法规要求，也指作业、管理工作、食品质量安全管理体系等不符合标准或法律法规、制度、工艺纪律、工艺参数、卫生规范等的要求。
6.2.6.1严重不合格,是指经检验判定的批量不合格，或一次造成较大经济损失的不合格。对于已交付或开始使用后发现的不合格，按严重不合格对待。
6.2.6.2一般不合格，个别或少量不影响产品质量的不合格。
6.2.6.3作业方面发生的不合格，应根据其严重程度、造成的影响及可能造成的损失等，由质量安全领导小组对其进行评估后，作出定性。
6.2.7考核结果由质量安全办公室上报总经理批准后，对各部门实施奖罚。
质量生产管理制度3
第一条目的
1.为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。
2.质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量，坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。
第二条适用范围
适用于公司内从事管理、生产的所有人员。
第三条奖惩规定
1.原材料控制(含外协件)
(1)采购标准及技术。
①工作标准。
a.材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放到采购部和品管部。
b.采购员须按照技术中心制定的采购标准选择适宜的供应商采购原材料。
c.品管部根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验。
②处罚规定。
a.需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次处罚相应产品工程师50～200元人民币，如影响生产进度，处罚相应产品工程师200～500元人民币。
b.无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次处罚相应采购人员50～200元人民币。
c.因采购原材料不合格影响生产者每次处罚相应采购人员50～200元人民币，处罚其直接主管100～500元人民币。
(2)入库验收。
①标准。
a.原材料采购到厂后仓管员清点到货数量并填写“入库报检单”向来料检验员[外协、五金/化学分析员(化工原材料)]报检。
b.来料检验员/化学分析员根据“入库报检单”对来料进行检验/验证，合格后出具“检验报告”并在“入库报检单”上签字，同时对相应材料进行标示。
c.仓管员根据经来料检验员/化学分析员签字的“检验报告”和“入库报检单”办理入库手续。
d.不合格材料若需特采入库，须经品管部经理和技术中心主任签字确认后方可入库。
②处罚规定。
a.材料未经检验或不合格材料特采未经品管部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，处罚相应采购人员、仓库保管员每人50元人民币，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情处罚50～300元人民币。
b.对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情处罚50～200元人民币。
(3)入库材料的保管。
①标准。
a.入库原材料须标志清晰、完整(标志至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等)，包装完好，检验状态标示明确。
b.入库后的材料须定置定位摆放整齐，标志清晰、完整，账卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出。
c.仓管员在办理入库手续前须检查材料标志是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓管员可拒绝办理入库手续。
②处罚规定。
a.对不按上述要求执行的相关人员，每次处罚50元人民币。
b.对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标志或标志不清晰、账卡记录不完整或不清晰，每次处罚仓管员50～200元人民币。
(4)来料检验/分析。
①标准。
来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标示，对检验不合格的材料按《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品管部经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告。
②处罚规定。
对出具虚假检验报告者每次处罚100元人民币，同时处罚其直接主管200～500元人民币。
(5)仓库发料。
①标准。
仓库发往车间的材料须标志清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓管员须对发至车间的材料重建标志并签字，车间领料人员对无标志材料可要求仓管员予以建立，否则可拒收材料。
②处罚规定。
发至车间的材料无标志，每次分别处罚车间领料员和仓管员50元人民币，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓管员各承担50％的损失，同时处罚每人罚每人100元人民币，处罚其直接主管200～500元人民币。
2.过程控制
(1)客户要求的转化。
①产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责。
②对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人处罚50～200元人民币，对其直接主管处罚200～500元人民币。
(2)现场作业指导及生产过程参数确定。
①产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定。
②对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次处罚相关责任工程师50元人民币；导致不合格品造成损失者，每次处罚相关责任工程师50～200元人民币，同时处罚其直接主管100～300元人民币。
(3)设备有效性的管理。
设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，处罚直接责任人50～200元人民币，处罚其直接主管100～500元人民币。
3.检验管理
(1)无标志的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报者每次处罚50元人民币。
(2)在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次处罚直接检验员20～200元人民币。
(3)检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以处罚50～100元人民币。
(4)检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报厂长和品管部，如不及时上报，影响生产每次处罚50元人民币，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次处罚50元人民币，同时处罚其直接主管200元人民币。
(5)负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元人民币，丢失检验章罚款20元人民币。
(6)对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次处罚责任人20元人民币。
(7)对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以处罚50～200元人民币。
4.现场控制
(1)生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份处罚责任人20元人民币。
(2)操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次处罚20元人民币。
(3)生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报厂长或设备管理员，同时在点检表中标注异常情况，未按要求进行点检每次处罚相应操作员20元人民币，设备带病作业每次处罚50元人民币记录填写不符合者每次处罚10元人民币。
(4)操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次处罚50元人民币，未按要求记录过程、产品数据者，每次处罚50元人民币，记录填写不清晰、不完整每次处罚20元人民币。
(5)生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次处罚20元人民币，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管或检验员进行登记、隔离、标示和处置，对隐瞒不报者，每次处罚20元人民币，导致不合格品流入下道工序者，每次处罚50～100元人民币。
(6)操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标志的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次处罚20元人民币，造成质量损失者酌情处罚50～200元人民币，同时处罚其直接主管200元人民币。
(7)车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次处罚20元人民币；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元人民币。
(8)对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下道工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次处罚直接责任人50元人民币，产品不合格需特采者，须经品管部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下道工序者，处罚相关操作人员50～100元人民币，同时处罚其直接主管100～200元人民币；对已检验合格的半成品在下道工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次处罚工厂检验员50～100元人民币，处罚厂长100～200元人民币。
(9)生产过程中操作员须保持材料或半成品标志清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标志或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次处罚50元人民币。
(10)操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有序，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶储存区进行停放，并做好标志和防护，流转单交由仓管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次处罚直接责任人20元人民币，不按规定存放或标志材料/半成品者，每次处罚直接责任人50元人民币；工厂内设有仓库的.，仓管员每次发出材料前需对材料建立完整的标志(材料名称、生产日期、检验状态)，否则可拒收，发至工厂的材料无标志，每次分别处罚工厂领料员和仓管员50元人民币，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓管员各承担50％的损失，同时处罚每人100元人民币，处罚其直接主管200～500元人民币。
(11)工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，处罚相关责任人50元人民币，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次处罚相关责任人20元人民币，因不按规定摆放用错材料者处罚相关责任人50元人民币。
(12)生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标志显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合处罚车间主任50元人民币。
(13)操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被处罚，处罚金额为操作员累计被处罚金额的两倍。
(14)当月工厂PPM值超过目标值，按超出率(每超出10％处罚100元人民币)对本工厂进行处罚，计算方式：当月PPM值-目标值/目标值×100％，处罚金额最大不超过2000元人民币。
(15)对于发现的质量问题要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人处罚50元人民币。
5.公司内部质量奖励
公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。
(1)对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元人民币。
(2)对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元人民币；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元人民币，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元人民币。
(3)对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元人民币；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元人民币，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元人民币。
(4)对当月PPM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂奖励厂长100元人民币，奖励过程检验员50元人民币；连续3个月PPM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，奖励厂长300元人民币，奖励过程检验员150元人民币；连续半年PPM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元人民币，同时奖励厂长1000元人民币。
6.办事处质量管理
(1)销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解本公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现本公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品管部，以便于公司及时整改，避免质量损失的产生。
(2)对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元人民币。
(3)对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品管部和技术中心，有效地避免客户投诉和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元人民币；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次处罚责任业务员200元人民币。
(4)对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，处罚相关业务员500元人民币。
(5)对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元人民币。
(6)对本公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品管部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述(发生时间、地点、客户、现象)、不合格数量、涉及数量(客户生产线、客户库存、办事处库存)、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天处罚相关责任人100元人民币；弄虚作假或信息不准确者，每次处罚200～500元人民币；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节处罚200～500元人民币。
(7)对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在两日内详细准确地反馈至公司品管部，对信息反馈及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元人民币；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，处罚相应业务员200～500元人民币。
质量生产管理制度4
1目的
为了加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量，降低成本，完善生产车间质量管理制度，确保产品质量符合规定要求，达到顾客满意，特制定本制度。
2适用范围
适用于本车间所有与质量有关的过程及人员。
3职责
3.1各班组负责人/质管部人员负责质量奖罚的取证工作，各工序人员应做好配合工作；
3.2生产部技术部、研发部、质管部、人力资源部负责人负责质量奖罚的处置工作；
3.3厂务副总经理负责质量奖罚和重大质量事故处置意见的审批。
3.4生产部技术部每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况将当月的质量奖金进行考核分配。
4质量事故定义
4.1一般质量事故：事故给公司带来的直接经济损失小于或等于1000.00元的。
4.2严重质量事故：事故给公司带来的直接经济损失大于1000.00元而少于5000.00元的。
4.3重大质量事故：事故给公司带来的直接经济损失在5000.00元以上的或严重影响公司声誉的。
4.4质量经济损失计算时，包括材料成本和返修人工、工具、电费等所有加工、返工和处理的一切费用的估算值。
5质量奖定额及奖罚标准
5.1车间内部质量奖定额及标准
5.1.1质量奖包括在车间产量工资中，车间所有员工的工资中质量奖定额标准为80.00元／月。
5.1.2车间各工序生产员工违反生产人员个人卫生、生产设备卫生、生产环境卫生、物料传递卫生、生产工具卫生管理、生产员工个人遵守制度所没有造成严重后果的，质量奖考核处罚金额标准按照《食品车间管理及考核管理办法》中的相关规定执行。
5.1.3当出现不合格，属于非批量（加工时间不超过1小时）一般性质量事故，对相应的责任岗位人员按20.00元/次扣罚。
5.1.4当出现不合格，属于非批量的严重质量事故，对相应的责任岗位人员按50.00元/次扣罚。
5.1.5当出现不合格，属于非批量的重大质量事故，对相应的责任岗位人员按100.00元/次扣罚。
5.1.6当出现不合格，属于批量（加工时间超过1小时）的一般性质量事故，对相应的责任岗位人员按100.00元/次扣罚，对相应的责任班长按150.00元/次的扣罚。
5.1.7当出现不合格，属于批量的严重质量事故，对相应的责任岗位人员按150.00元/次扣罚，对相应的责任班长按200.00元/次的扣罚。
5.1.8当出现不合格，属于批量的重大质量事故，对相应的责任岗位人员按200.00元/次扣罚，对相应的'责任班长按300.00元/次的扣罚。
5.1.9岗位操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，需下岗培训并考核合格后才能重新上岗，若全年中有三次类似情况公司将按劳动用工合同相关要求处理。
5.1.10当月质量奖考核处罚超过相应人员的质量奖定额标准（质量事故除外），将扣罚当月的全部质量奖金并下岗培训学习；若全年中有三次类似情况公司将按劳动用工合同相关要求处理。
5.2质量奖励定额及标准
5.2.1岗位技能熟练且工作态度良好，能起到表率作用的10--50元/次奖励。
5.2.2对质量管理方面提出合理化建议并被采纳实施的，由生产部技术部、研发部、质管部提名公司给予奖励10-100.00元。
5.2.3发现设备异常情况及时采取措施，未造成安全事故的20--200元/次奖励。
5.2.4发现水、电、气、冷、原料异常情况及时上报，未造成成本浪费的10—100元/次奖励。
5.2.5严格按照生产工艺进行生产，发现品质异常情况及时上报，未造成批量损失的奖10--100元/次奖励。
5.2.6工作执行力强且结果好的10--50元/次奖励。
5.2.7工作效率高且质量优先的10--50元/次奖励。
5.2.8发现坏人坏事及不良行为及时制止和上报的20元以上/次奖励。
5.2.9工作热情在干好本职工作的同时积极帮助新员工适应环境的10—50元/次奖励。
5.2.10发现优秀人员及时向公司推荐并协助引进的50—200元/次奖励。
5.2.1 5.2.11对全内无不合格品产生的员工年终由生产部技术部、研发部、质管部提名公司将授予“质量标兵”证书并给予奖励200.00元。
5.2.12对全年内无不合格品产生的班长年终由生产部技术部、研发部、质管部提名公司将授予“优秀基层管理人员”证书并给予奖励300.00元。
5.2.13对全年内无不合格品产生的班组年终由生产部技术部、研发部、质管部提名公司将授予“优秀团队”证书并给予奖励500.00元。
5.2.14对全年内班组开展质量管理工作成绩突出，产品质量明显提高，给公司带来显著效益的，年终由生产部技术部、研发部、质管部提名公司奖励班组全体1000.00元
6考核方式及责任认定范围
6.1公司领导及后勤职能部门现场检查各工序自检、互检情况未严格执行的或询问各工序作业指导书相关工艺参数、设备要求等相关生产技能问题，在岗人员不能准确回答相关问题时，处罚10.00元/次。
6.2公司相关部门组织的质量相关培训及考核结果达不到要求的，处罚10.00元／次。
6.3第二方审核人员（公司外来客户）现场询问生产岗位相关问题时，在岗人员不能准确回答相关问题时，处罚20.00元/次。
6.4第三方审核人员（认证审核相关人员）现场询问生产岗位相关生产技能时，在岗人员不能准确回答相关问题时，处罚20.00元/次。
6.5国家相关职能部门到公司检查时，各工序在岗人员没按要求做好的，处罚20.00元/次。
6.6当质量事故是质检人员发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除质检人员责任，否则按公司相关规定进行处罚。
6.7当质量事故是班组长发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除班组长责任，否则按公司相关规定进行处罚。
6.8当质量事故是操作人员自己发现的，并即时报质检或班组长处理的，如属非批量性质量事故经济损失小于100.00元的可免除操作人员责任，否则按公司相关规定进行处罚。
6.9当质量事故起因是由工艺技术或工艺计划资料指引误导的，可免除生产操作员及质检员责任，对相应责任人按次扣罚。
6.10当质量事故起因是其它非人为因素造成的不合格，可免生产操作相关人员责任，否则按公司相关规定进行处罚。
6.11当质量事故起因是原材料检验或保存不当因素造成的不合格，可免生产操作相关人员责任，对相应责任人按次扣罚。
6.12如果后工序发现前工序质量事故，未形成批量的只对前面责任工序操作人员进行相应的扣罚，形成批量的对班长、操作员按公司相关规定进行处罚。
6.13当发现品质异常质检员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，没有进行改善措施，继续生产造成的不合格，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的两倍以上扣罚岗责任者和班长。
6.14故意将不合格品混入到合格品中，或私自报废、处置不合格品的，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的两倍以上扣罚岗位责任者和班长。
7奖罚处理流程
7.1当月车间内部质量奖奖罚处理流程
各级管理人员开据扣罚单—通知扣罚责任者--车间主管确认—生产部技术部确认—质管部确认—厂务副总经理审批--报人力资源部扣款--车间月末公布当月质量奖扣罚情况
7.2当月车间内部质量奖奖励处理流程
车间内勤统计—车间主管确认—生产部技术部确认--质管部确认—厂务副总经理审批--人力资源部奖励--车间月末公布当月质量奖扣罚情况
7.3公司年终质量奖奖励处理流程
由生产技术部、研发部、质管部提名并在《四川省智强食品有限公司奖罚单》上填写推荐理由和拟定奖励意见，报送厂务副总经理批准。
质量生产管理制度5
生产过程质量管理制度
一、目的
为严格控制食品加工生产的过程，保证食品生产的`安全，保证消费者的生命安全和身体健康，特制定本制度。
二、范围
凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。
三、内容
1、原，辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。
2、产品的生产必须符号安全，卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录
3、原料，半成品，成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器，运输工具及时分别消毒。
4、不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。
5、班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。
6、包装材料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生，干燥通风，不得污染。
7、仓库应符合仓储要求，配有温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防毒，防鼠，防虫设施。
8、设有检验机构，具备相应检验仪器设备，对原料，半成品，成品及生产过程进行卫生监控检验。
质量生产管理制度6
一、质量管理制度
1、项目经理部技术负责人主要负责质检部的领导，实行质量制度“一票否决权”，在质量与进度发生矛盾时，以质量为先的原则。质量检查组织职能机构如下：
2、实行全面的质量管理，成立岗位班组的检查小组，开展检查活动，使质量进一步提高。
3、对主要岗位安排专人持证上岗，并保证人员相对稳定。
4、加强原材料的管理工作和检查工作，设立专人进行验收，为保证原材料进场符合要求。
5、对于运到场地的不合格材料要及时清除出场，做到不合格材料工地不过夜。
6、钢材、砖等原材必须有产品合格证，使用前按规定请监理、建设、质监方进行现场取样，填写取样见证单，后送检。
7、建立质量自检、互检、专业检查相结合制度，工地质检员、工程负责人及监理方代表检查并确定质量等级。
8、坚持每一项工序签字、验收制度，上道工序未经验收，不得进行下道工序的施工。
二、安全生产管理制度
1、项目经理、专（兼）职安全员必须经过安全培训，取得安全管理合格证书。
2、坚决贯彻管生产必须管安全的原则。健全安全管理网络，设立安全生产领导委员会（小组）和专（兼）职安全员。
3、职工上岗前接受安全生产教育和培训。
4、安全设施不齐全、人身安全无保障时，严禁冒险作业、违章作业。
5、严禁危害生命安全和身体健康的行为发生。
6、未经“三级”安全教育、岗位安全规程教育和安全考试，或安全考试不合格，未取得《安全操作证》者，不准上岗。
7、操作工必须经过专业技术和岗位安全培训，熟悉岗位工艺技术和熟练掌握所用设备的'性能和操作规程，培训考试合格方可独立操作。
8、特种作业人员必须持国家劳动部门颁发的《特种作业人员操作证》，方可进行相应工种的作业，严禁无证上岗。
9、职工必须自觉遵守安全生产规章制度和劳动纪律，不得违章作业。上班前不准喝酒，上班时不准打闹，不准擅离工作岗位。
10、饮酒后，不准进入施工工地，不准操作施工机械，不准驾驶任何机动车辆。
11、对施工现场附近的沟、坑及高、低压输电线路等危险处，应安装必要的安全防护设施和安全警示标志。
12、严禁随意拆除、移动或损坏安全防护措施、装置、设施及安全标志、安全警示牌、操作标记牌等。
13、安装拆卸应有专人统一指挥，明确分工，互相配合，协调操作。
14、机械设备的安全防护设施必须齐全，技术性能良好，裸露的旋转和传动部位（齿轮、万向轴、皮带、链条、轴头等）必须安装牢固的防护罩。
15、安装、维修或拆除临时用电设施必须由电工完成，电工必须经培训并经考核合格方可上岗，严禁无证人员进行电气操作。
16、作业时必须按规定穿戴和配备相应的劳动保护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好，严禁设备带“病”运转。
17、各类用电人员应掌握安全用电基本知识和所使用电器设备的基本性能，负责保护好所有设备和输电线路，发现问题及时报告解决。
18、停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。
19、搅拌机作业场地应有良好的排水条件，不得积水，机械近旁应有水源。
20、搅拌机应安放在平坦坚硬的地基上用方木或撑架架牢，并保持水平。
21、作业前应先空车运转，检查设备各部件的运转、操作，制动情况，确认正常后方可作业。
22、作业后，应对搅拌机进行全面清洗，操作人员如需进入筒内清洗或维修时，必须切断电源，设专人在外监护，或卸下熔断器并锁好电闸箱，方可进入。
质量生产管理制度7
1、目的
加强生产过程质量管理，使之协调有效进行，以确保产品质量，降低消耗，提高生产效率。
2、适用范围
适用于生产过程质量管理工作。
3、职责
3.1生产部负责生产过程质量管理工作。
3.2车间负责严格按工艺文件进行生产。
4、生产过程质量管理
4.1生产过程质量管理的基本任务
⑴确保产品质量；
⑵提高劳动生产率；
⑶节约材料和能源消耗；
⑷改善劳动条件和文明生产。
4.2生产过程质量管理的基本要求
⑴强化质量意识；
⑵技术部、生产部应有机配合，确保生产现场物流和信息流的.顺利畅通，实现生产过程质量管理的基本任务。
4.3生产部负责制定工艺文件，及时将工艺文件发放到生产车间。
4.4生产部按工艺要求提供合格生产设备、测量设备和良好生产工作环境，按工艺文件均衡安排生产。
4.5市场部按工艺要求提供各种合格材料。
4.6技术部搞好计量器具的周期检定与配置。
4.7技术部、生产部和生产车间密切配合，进行工序质量控制。
4.8综合部按生产需要配齐生产人员，做好专业培训和纪律教育。
4.9生产车间正确实施工艺文件，搞好文明生产和现场定置管理；生产工人必须严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。
5、生产过程卫生管理
5.1按生产工艺的先后次序和产品特点，将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品贮存等工序分开设置，防止前后工序相互交叉污染。
5.2所使用工具、包装容器、包装材料应为食品级的，并符合相应的卫生标准和有关规定。
5.3各项工艺操作应在良好的情况下进行。防止变质和受到腐败微生物及有毒有害物的污染。
5.4生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒维修、检查设备时，不得污染食品。
5.5成品应有固定包装，包装容器和材料，应完好无损，符合国家卫生标准；包装上的标签应按gb7718的有关规定执行；包装应在良好的状态下进行，防止异物带入食品；包装完毕后，按批次入库、贮存。
质量生产管理制度8
一、施工现场工程质量管理制度
1、项目建设坚决贯彻执行国家颁布的各种质量管理文件、规程、规范和标准，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，宗旨是优质、安全、高效至上。
2、项目要保证工程质量，由分管副总经理、项目技术负责人和安检部组成的质量安全体系，专人负责施工质量、现场坚督和检测及核验记录，并认真做好施工记录和隐蔽工程验收签证熟记录，整理完善各项施工技术资料，确保施工质量符合国家规范要求。
3、进行经常性的工程质量知识教育，提高操作人员技术水平。实行施工、检验、监管现场三同时制度，到关键部位时，公司相关领导和项目技术负责人、质量检查员以及职能部门到现场进行指挥和技术督导。
4、施工现场工程质量管理，严格按照施工规范要求层层落实，保证每道工序的施工质量符合验收标准。坚持做到每个分项、分部工程施工质量自检自查，严格执行“三检”制度；不符合要求的不处理好决不进行下道工序的施工，实行“质量一票否决制”。
5、隐蔽工程施工前，经自检合格后报监理公司查验，经监理工程师查验合格后及时办理隐蔽工程验收签证，方可进入下道工序的施工。
6、严格把好材料进出质量关，所有材料、配件、设施使用前必须获得职能部门检测同意或标定，不合格的材料不准使用，不合格的产品不准进入施工现场。工程施工前及时做好工程所需的材料材料复试，材料没有检验证明，不得进入隐蔽工程的施工。
7、建立健全工程技术资料档案制度，专人负责整理工程技术资料，认真按照工程竣工验收资料要求，根据工程进度及时作好施工记录、自检记录和隐蔽工程验收签证记录。将自检资料和工程质量控制资料分类整理保管好，随时接受上级部门的检查。
8、对违反工程质量管理制度的人，将按不同程度给予批评处理和罚款教育，并追究其责任。不达标不予签证、付款。对发生事故的当事人和责任人，将按上级有关规定程序追究其责任并做出处理。
二、图纸会审设计变更制度
1、工程实施工前必须对设计提供的图纸进行图纸会审，由公司按分类组织进行，具体由分管领导组织，项目部负责人与相关技术人员、工程监理、设计单位和有关各方一道查阅熟悉图纸、了解图纸中存在的问题，提出图纸会审意见。
2、图纸会审应做好记录，由分管领导和项目部组织会审单位，会审提出的问题及时解决，并详细记录，写成正式文件（必要时由设计单位另出修改图纸），监理（建设）单位、设计单位、施工单位的代表和技术负责人均应签名盖章认可，列入工程档案。
3、在施工过程中，无论建设单位还是施工单提出的设计变更都要填写设计变更联系单，经设计单位和监理和项目部技术负责人和经理签字同意后，方可进行后续实施。
4、如果设计变更的内容对建设规模、投资、工艺、质量、安全等方面影响较大的，必须由公司审批后报送相关主管部门核准。
5、所有设计变更资料，包括设计变更联系单，修改图纸均需文字记录，纳入工程档案。
三、岗位培训制度
1、培训工作力求做到“三化三实”即“多样化、规范化、科学化”和“实际、实用、实效”。做到需要和常态化。
2、项目部应根据培训计划及职工的排班情况，有针对性的科学安排培训。职工应按时参加培训。
3、每次课程结束后，项目部将安排考试。考试的形式为书面答卷结合口头问答及岗位抽查。岗位抽查指项目部就所讲授的培训内容是否被学员运用到实际工作中进行随机考核。
4、凡每次考试不及格者，不得上岗。待重考合格后，重新上岗。考证优秀者将视情况予以奖励。
四、工程技术复检制度
技术复核是保障，根据单位工程具体情况，下列必须复核：
1、放线、定位、基槽（坑）、标高、标深、消防间距、焊接、吹扫、探伤、回填、试压、堡坎护坡、指示灯、压力表。管沟的`标高、开挖、回填，管道焊接、阴极保护、断面尺寸，全部要达标符合设计规范。
2、设备招标、合格证、安装、调式、说明、修正、使用规范、技术参数、都要符合行业规范，有关附件必须齐全。
3、预制构件、预埋件、预留孔、保护套、地埋管、沙垫、砼、砂浆配合比（作为计量资料）要符合标准。
4、关系到结构安全和使用功能的项目。
技术复核后，施工员应立即填写复核记录和自复意见，关键部位要拍照，报监理（建设）单位复核认可、要经分管副总核实。
五、技术交底制度
1、坚持以技术进步来保证施工质量的原则，每个工旷、每道工序、每个环节、每个结构施工前，项目部（分公司）必须进行技术交底。
2、项目工程师或技术负责人对施工员、质检员、安全员及施工管理有关人员进行技术交底，明确关键性的施工问题，主要工种工程的施工方法和控制要点、采用技术文件、检测要求以及安全技术要点。
3、施工员对班组长进行技术交底，明确图纸要求，采用作业指导书，施工方法要点，技术措施要点，质量标准要求，安全生产文明施工要点。
4、班组长对作业班组进行技术交底，结合具体操作部位，明确各部位的操作要点，技术要点、质量要求，安全文明施工要求以及岗位职责。
5、各级技术交底以口头进行，并有文字记录，参加交底人员履行签字手续，技术措施不当或交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员的责任。
六、 隐蔽工程验收制度
1、工程完工后无法进行检查的那一部分工程，特别是重要结构部位及有关特殊要求的部位，工程部和副总经理都要督促资料员现场管理进行隐蔽工程验收。
2、分项工程施工完毕后，应由副总经理和工程部及施工员会同质检员进行自检，并签发隐蔽工程验收记录，在指定日期内，由监理（建设）单位、设计单位签具验收意见。
3、隐蔽工程在未进行验收前，不得进行下道工序施工，若有违反验收制度，造成返工损失时，应追究有关部门和人员的责任。
4、管道无损探测由有资质专业单位负责，检测报告和隐蔽工程验收单位由工地资料员保管，竣工整理成册，纳入工程档案。
七、 材料采购、检验、管理制度
1、材料进场必须有材料员、质检员、工程部门负责人到场进行验收，做好进货检验记录。
2、钢管、接头、表阀、材料等原材料进场应有出厂合格证和质量保证书，还应及时做材料标识和复试工作。不合格材料由材料员工程部门负责人与供货方交涉，办理退货、调货、索赔工作。
3、各种材料的领用，发放必须持有工程部签发的材料领用单后，副总经理批字，仓库保管员方可发放有关材料。
4、各种材料进场后至使用前均要挂设过程标识，明确检验状态，表明该批材料是否为待检品、不合格品或合格品，以便使用。
5、仓库保管员应根据不同材料分类堆放，并根据不同性质做好防水、防火、防潮、防热等保护工作，易燃、易爆物品应有专门仓库、专人保管、登记和领用。
八、工程质量“三检”制度
1、自检：
操作人员在操作过程中必须按相应的分项工程质量要求进行自检，并经班组长验收后，方可继续进行施工。
施工员应督促班组长自检，为班组创造自检条件（如提供有关表格、协助解决检测工具等）要对班组操作质量进行中间检查。
2、互检：
工种间的互检，上道工序完成后下道工序施工前，班组长应进行交接检查，填写交接检查表，经双方签字，方准进入下道工序。
上道工序出成品后应向下道工序办理成品保护手续，而后发生成品损坏、污染、丢失等问题时由下道工序的单位承担责任。
3、专检：
所有分项工程、隐检、预检项目，必须按程序，作为一道工序，邀请专检人员进行质量检验评定。
九、管沟开挖回填、管道试压制度
1、管沟开挖、回填必须按指定专人负责指导，严格按图纸和规程要求执行。
2、尺寸、数量、填沙和高、宽度、必须严格执行工程质量施工与验收规范的规定，不得偷工减料。回填后的复耕和护坡堡坎要有利农田和管道保护。
3、管沟开挖、回填和护坡堡坎要作好隐蔽记录，并在监理（建设）单位见证人的监督下现场负责人和施工方同时签字负责，收集资料准确无误。
4、管道试压前必须在技术负责人指导下，搞好吹扫，强度试呀压时，先行报告公司技术监督、安全管理、消防和特种压力管理部门、监理（建设）单位和设计单位，现场共同进行，并做好记录。达到压力等级合格后方能投入使用。
5、管道试压不合格或有漏气，及时减压修复再复试，合格后由各方面参检负责人签字汇合技术资料汇总成册。
十、分项、分部（子分部）工程验收评定制度
1、施工过程中必须对分项工程进行质量验收评定，由项目技术负责人会同质检员、班组长参加验收评定，并做好记录签字。不合格者应予返工。
2、分部工程完工由项目技术负责人会同施工员、质检员进行分部工程验收，检查分项工程验收资料，根据资料给予评定后报监理（建设）单位验收评定。
3、基础工程、主体结构工程（可分层段）经项目部（分公司）验收评定后，经公司质量科验收签章后，报监理（建设）单位验收评定。
4、单位（子单位）工程达到竣工标准后，由项目部（分公司）将全套工程技术文件上报公司质量科审核，核定工程质量自评等级，经公司总经理、总工程师审定并签章后报监理（建设）单位核查。
质量生产管理制度9
一、质量管理制度
1、项目经理部技术负责人主要负责质检部的领导，实行质量制度“一票否决权”，在质量与进度发生矛盾时，以质量为先的原则。
2、实行全面的质量管理，成立岗位班组的qc小组，开展qc活动，使质量进一步提高。
3、对主要岗位安排专人持证上岗，并保证人员相对稳定。
4、加强原材料的管理工作和检查工作，设立专人进行验收，为保证原材料进场符合要求。
5、对于运到场地的不合格材料要及时清除出场，做到不合格材料工地不过夜。
6、建立质量自检、互检、专业检查相结合制度，工地质检员、工程负责人及监理方代表检查并确定质量等级。
7、坚持每一项工序签字、验收制度，上道工序未经验收，不得进行下道工序的施工。
二、安全生产管理制度
1、项目经理、专（兼）职安全员必须经过安全培训，取得安全管理合格证书。
2、坚决贯彻管生产必须管安全的原则。健全安全管理网络，设立安全生产领导委员会（小组）和专（兼）职安全员。
3、职工上岗前接受安全生产教育和培训。
4、安全设施不齐全、人身安全无保障时，严禁冒险作业、违章作业。
5、严禁危害生命安全和身体健康的行为发生。
6、未经“三级”安全教育、岗位安全规程教育和安全考试，或安全考试不合格，不准上岗。
7、职工必须自觉遵守安全生产规章制度和劳动纪律，不得违章作业。上班前不准喝酒，上班时不准打闹，不准擅离工作岗位。
8、饮酒后，不准进入施工工地，不准操作施工机械，不准驾驶任何机动车辆。
9、对施工现场附近的沟、坑、老井、河道及高、低压输电线路等危险处，应安装必要的安全防护设施和安全警示标志。
10、严禁随意拆除、移动或损坏安全防护措施、装置、设施及安全标志、安全警示牌、操作标记牌等。
11、安装拆卸应有专人统一指挥，明确分工，互相配合，协调操作。
12、机械设备的`安全防护设施必须齐全，技术性能良好，裸露的旋转和传动部位（齿轮、万向轴、皮带、链条、轴头等）必须安装牢固的防护罩。
13、安装、维修或拆除临时用电设施必须由电工完成，电工必须经培训并经考核合格方可上岗，严禁无证人员进行电气操作。
14、作业时必须按规定穿戴和配备相应的劳动保护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好，严禁设备带“病”运转。
15、网架吊装时，应注意被吊工作物的重量及使用钢丝绳的允许荷载力，并向吊机指挥人员说明吊运的目的地，并事先清理目的地周围的障碍物。
16、吊装工作就位时，应注意安装人员的手和脚，要做到稳、准。
17、高空安装工作时，要系好安全带、扣好保险扣，工作高空就位后要有临时固定措施，各类工具、材料、配件应采取防止高处坠落的安全措施。
18、使用油泵千斤顶要注意压力负荷，要垫平放直。
19、使用撬棒注意放稳和力的支点，防止滑脱、弹出滑脱、弹击伤人，多人操作时要注意齐心协调。
质量生产管理制度10
1、目的
对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。
2、适用范围
适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。
3、职责
3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制.
3.2、质管科负责产品过程的监督。
3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。
3.4、质管科负责对质量有影响的`生产人员的培训。
3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。
4、工作程序
4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。
4.2、人员控制
4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。
4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。
4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。
4.3设备的控制
4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。
4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。
4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。
4.4、原材料控制
4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。
4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。
4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。
4.5、生产操作控制
4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。
4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。
4.6、生产环境控制
4.6.1生产科(车间)负责依据相关的生产现场管理要求,对生产现场工作环境进行规划,控制和考核。
4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的要求和企业的相关规定,做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生,保持适宜的工作环境,搞好现场生产管理。
4.7过程质量监测
质管科负责对进厂原材料,生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制,对关键/重要工序进行重点监控,确保产品符合规定要求。
4.8关键/特殊工序
生产科(车间)负责对关键/特殊工序的确定和策划,设立关键/特殊工序控制点,生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点,采取的主要措施有:
a、事关键/特殊工序的操作人员必须经过培训上岗;
b、操作人员根据关键/特殊工序要求,严格进行操作和工序质量控制;
c、质管科对工序质量进行重点监控,对工序能力和设备能力定期进行鉴定,并保存鉴定记录。
4.9考核办法
4.9.1生产过程中产品合格率,每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%,连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。
4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故,除追究经济处罚外,给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。
4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%,除扣除责任人全月奖金外,该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。
4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%,除扣除责任人和部门责任人外,主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。
4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议,被采纳并产生经济效益,按效益额10%奖励本人。
质量生产管理制度11
第一条严格遵守《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《食品卫生法》、《工业产品生产许可证试行条例》、《查处食品标签违法行为规定》、《产品标识标注规定》、《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》等相关法律、法规的规定食品质量符合国家有关产品标准的要求。
第二条符合法律、行政法规及国家有关政策规定的企业设立条件。对实施生产许可证管理的产品，在取得生产许可资质的前提下组织生产。
第三条建立完善各项规章制度，努力提高企业质量管理水平。企业负责人和主要管理人员了解食品质量安全相关的.法律法规知识。具有与食品生产相适应的专业技术人员，熟练技术工人和质量工作人员。
第四条具备产品质量安全生产的生产设备、工艺设备和相关辅助设备，具有与确保产品质量合格相适应的原料处理、加工、贮存等厂房或者场所。具备产品质量安全的环境条件。
第五条食品加工工艺流程科学、合理，生产加工过程严格、规范，对生产关键点进行严格控制。
第六条生产食品所用的原材料、添加剂等符合国家有关规定严格进货验货制度，不使用非食用性原辅材料加工食品。
第七条按照有效的产品标准组织生产，无强制性标准规定的，符合企业明示采用的标准要求。
第八条具有质量检验和计量检测手段，检验和检测仪器定期通过计量检定。
第九条在生产全过程建立标准体系，实行标准化管理，从原材料采购、产品出厂检验到销售后服务实施全过程质量管理。
第十条食品的包装材料、贮存、运输和装卸食品的容器、包装、工具、设备安全，保持清洁，对食品无污染。
第十一条产品出厂前经过严格检验、确保出厂产品检验合格。
第十二条产品标识标注及食品市场准入标志的使用符合国家有关规定。
质量生产管理制度12
一、成立领导小组：
组长：xxx
副组长：xxx
成员：xxx
二、目标
安全质量标准化实现动静态达标。
三、环境整治标准
1、环境卫生包干区要做到“四无一畅通”。即：无杂物、无积水、无淤泥、无积尘，水沟畅通。
2、严禁携带瓜子、花生、果壳入井，严禁乱扔一次性消耗品（包装盒、塑料瓶、纸屑等）。
3、链板机头、控制台、及交接班等处要保持清洁
4、挂衣架或挂衣钩正常使用，衣服不准乱搭乱放。
5、工具包不得随意乱挂，各施工点必须指定地点统一吊挂整齐。
6、卫生包保区域实行挂牌管理，责任到人。
四、材料定置化管理
1、材料分区集中码放整齐。
2、木料、盖板、锚索、钢带、金属网必须分层码放整齐，相邻材料外缘必须成一条线，高度不超过1.2米。
3、炮泥必须入池管理，料池砌成长方形，料池距轨道不得小于400mm。
4、堆放材料安全间隙要求
①严禁在巷道两侧同时堆放材料，原则上水沟侧不准堆料，特殊情况必须经矿许可。
②材料堆放处行人侧安全间隙必须达到700mm，材料堆放外缘与轨道间距不小于300mm，否则严禁堆料。
五、牌板吊挂管理规定
1、所有材料及配件必须悬挂标志牌。
2、同一地点规格一致的牌板必须装框或组合吊挂，且做到平、直、稳，不准采用铁丝钩直接吊挂。
3、单块牌板必须靠帮吊挂平直、牢固。
4、能组合吊挂的牌板如没有牌板框的，上下用木条、上木螺丝固定，木条两端不得超出牌板板面。
5、牌板必须吊挂在醒目地段，底边距腰线以上0.2米处，距离底板不得小于1m。
6、图牌板内容必须齐全、准确、完整无损，板面洁净，每班由班长或跟班队长负责整理并清洗牌板。
六、管路吊挂管理规定
1、临时安装的管路必须与现有管路做到统一，吊挂平直。
2、因巷道维修或施工作业影响造成管路下放的.，完工后必须将管路重新吊挂平直。
3、多层管路吊挂，原则上细管在上、粗管在下。管路吊挂平直，多层管路法兰盘对齐，相邻管路间距均匀（任意50米范围内间距误差±50 mm）。吊挂点间距保持均匀。每节管路一处吊挂点，允许误差≤0.5米。“C”形钩开口处一律指向巷帮，上、下“C”形钩吊成直线。
4、压风、供水管路每隔50米设置一个风、水拔哨。拔哨方向保持一致（向上），与水平面夹角45°；排水管路拔哨根据现场需要设置。
5、管路每隔100米喷字（或标志牌），标注管路名称、流向。每节管路进行编号。
七、处罚制度
1、巷道及时安人清理，巷道无浮煤、杂物，无脚丫，无积水，无空帮空顶。一处不符合要求处罚责任单位负责人及责任人各100元。
2、未按管路吊挂管理规定执行的，一处不符合要求罚责任单位负责人及责任人各100元。
3、管路吊挂钢丝绳，绳头伸出长度大于100mm未处理，一处罚责任人和负责人各100元。
4、管路跑、冒、滴、漏（200mm处有手感、滴水成线的），不符合要求未安排处理的，对责任人每处罚100元。
5、电缆使用钢绞线吊挂，电缆钩统一，规格要平直、整齐、间距均匀，不符合要求的按每处对责任队负责人及责任人各处罚款100元。
6、各类管线拆除后，吊（悬）挂物不及时拆除的，一处罚责任人100元。
7、巷道内堆放的设备、材料必须分类码放整齐，并实行挂牌管理，违反一项处罚责任人100元。
8、物料堆放在轨道两侧，人为造成安全间隙不够，威胁行人行车安全的，罚责任人200元。
9、环境包保及整治区域不实行挂牌管理的，处罚责任单位负责人100元。
10、材料牌板大小不一致、吊挂不整齐，每块处罚责任人100元。
11、牌板字迹潦草或模糊，专用牌板挪作它用，每块罚责任单位负责人及责任人各100元。
12、损坏的牌板不及时更换，发现一处罚责任单位负责人100元。
20、对于故意涂抹、损坏牌板者，一经发现，责任人处于都100元罚款。
质量生产管理制度13
一、目的
规范不合格质量责任处理，强化质量管理措施。
二、适用范围
2.1公司质量管理体系内外审核、日常稽查、产成品流通环节发生不合格项责任追溯；
2.2顾客投诉、产品生产过程及物料贮存过程出现的不合格品的责任追溯处理；
2.3其它影响产品质量控制及质量成本控制责任的追溯处理。
三、定义（不合格包含：不合格项和不合格品）
3.1不合格项指不符合公司质量管理体系文件以及国家法律法规要求的事项，根据不符合程度分为一般不合格项和严重不合格项。
3.1.1一般不合格项是指偶发、孤立、后果不严重、易于纠正的不合格；
3.1.2严重不合格项指区域性或系统性失效、严重违反国家法律法规对产品质量和质量体系后果影响较严重的不合格。
3.2不合格品指不符合公司企业标准要求的产品。根据不合格品缺陷程度、批量及直接经济损失分为一般不合格、重大不合格、特大不合格。
四、职责
4.1质管部负责拟订、修订及归口实施《质量管理奖惩制度》；
4.2质量处罚及奖励由责任部门/或质管部提报，生产副总经理审核批准、财务部配合执行；
五、质量处罚
5.1不合格项责任处罚
5.1.1产成品在市场流通中被抽检不合格或被客户投诉、退货，追究责任机组罚款200元/次（首道工序罚70%，下道工序罚30%）。同时：指标不合格处每次车间主任100元、班长50元、当班质管员50元/次的.罚款。
5.2制程过程不合格品责任处罚
5.2.1生产过程中原纸有严重质量缺陷，机组没有发现或发现不报，按损失大小对责任机组处以50-100元/次的罚款；
5.2.2对于生产过程控制中造成的单提（未构成件），因为生产责任人没有认真进行自检，被质管员巡检发现，属严重不合格品（影响产品使用、外观异常不良或偏离国标下限可能被投诉），每提追究责任机组或岗位责任人2元/提罚款。生产部门各机台自检发现质量问题及时隔离未混入产品中，由生产部自己处理，质管部不做处罚。罚款由当班质检员当天进行汇总上报，直接扣减责任人当日收入。
注：以上两项，生产部门自行查找分清责任人，不能分清责任主体的由机组平摊。
5.2.3对于生产过程控制中造成的整件不合格成品，该不合格品不计入产量，经评审质量缺陷程度属于可降级或单独销售的不合格品追究责任机台罚款5元/件；经评审质量缺陷程度属于不能销售的不合格品追究责任机台罚款10元/件。在不合格批中，经生产返工并报质管验收合格的产品，可以计入产量，但返工造成的破损包装袋按大袋2元/个、中袋1元/个累计物料损失对责任人进行扣减，返工期间不另行支付工资。以上各项扣减款项平均分摊到责任机组全体人员。
5.2.5质管员对入库的成品进行抽检或仓库出货检验时发现整件成品不合格，外观如赃污、合格标识漏贴错帖、提长件高不合标准、包装松垮、包装方向错误、外袋包装扭曲变形等问题，处以直接责任部门相关人员每件2元的罚款；包装数量短少、日期错误等问题的，对责任部门相关人员每件处以5元的罚款；
5.2.6在常规产品、定牌产品、新品试制、设备故障前及故障后等生产正式开始前，发现没有对首件产品进行检验确认，造成批量或严重不合格，处罚责任机台所有人员每件10元的罚款；若不合格品连续生产超过1小时或造成10件以上产品不合格的，同步对车间主任、班长、质管员每人处以100元/次的罚款。
5.2.7仓库管理员对生产部提交报废回笼的边角余料进行当场共同确认，如发现其中夹杂有工具等非生活用纸异物，追究生产部责任机台每人罚款2元/个（仓库提报处罚单）
5.3影响质量成本的责任处罚
5.3.1物料、原盘纸、产成品因搬运、贮存不当，导致物料、产成品损坏或在后续生产过程中废料率提高，根据损失大小追究仓库管理员及具体责任人50到100元/次的罚款（经评审确认属于客观原因除外）。
5.3.2质管员在抽查中一次性发现产品超重数量大于5件的，处罚责任机组每人50元/次的罚款。
5.3.3库存物料未执行先进先出导致物料呆滞或过期，造成质量损失，根据损失大小追究仓库管理员100到500元/次的罚款。
5.3.4原盘纸纸储存期间包装封闭不良，每发现一个追究责任部门主管及具体责任人各10元/个罚款。（生产急需而来不及包装的原纸不适用此条款）。
5.4影响质量控制的责任处罚
5.4.1在产品生产、储运过程中，有故意破坏、损毁、涂改、添改、更换产品标签者（质管部指定人员校正动作除外）或其它物资品质的追究具体责任人罚款100元/次。
5.4.2原盘纸在生产车间因标签管理混乱，导致质量问题无法追溯，追究责任人罚款20元/卷（属仓储责任的处搬运工20元/卷的罚款）。
5.4.3对讽刺、辱骂执行产品检验、质量稽查等人员，其行为恶劣并影响到正常工作者，追究当事人罚款100元/次。对殴打执行产品检验、质量稽查的，罚款500元并给予开除。
六、质量奖励
6、1质管部每月对班组制程/成品合格率进行评分，最高得分的班组每人奖励50元/月。
6、2在质量管理过程中，个人表现突出，对质量事故的发生起到较好的预防或纠正作用，由部门主管提名，质管部确任，给与50元/月的个人奖励。
质量生产管理制度14
为了贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《浙江省安全生产条例》以及公司的有关规定，加强安全生产工作的管理，防止和减少事故的发生，保障员工健康安全及财产安全，维护安全生产秩序，促进公司的稳定发展，确保公司生产安全，特制定安全生产责任书。
一、质量管理部的安全职责
1、了解、熟悉国家有关安全产品的技术规范、标准，从质量管理上对公司的安全负责；
2、负责对企业监视、检测、分析项目及使用设备、仪器、仪表进行管理，协同设备管理员制定安全操作规程和规章制度；
3、对作业过程中监视和测量设备、作业场所的各类仪器、仪表定期检维修，确保精度和灵敏度；
4、对关键生产装置和重点生产部位的易燃、易爆物料和有毒有害物料分析，必须准确及时；
5、负责生产事故分析时的化验检测和数据处理；
6、负责及时掌握在生产过程中可能发生各类事故的情况，并制定应急措施；
7、负责对本部门新工人进行二、三级和员工换岗的安全教育考核，并做好相关记录；
8、要经常对所属各岗位进行安全检查，及时查处事故隐患和违反安全规程的行为，保证安全生产。
二、质量管理部控制目标
1、不发生轻伤及以上事故；
2、不发生群伤恶性事故；
3、不发生损失1万元及以上的设备、机械事故。
三、奖惩
将根据有关法规和厂规对签订人的安全生产责任书的执行情况进行相应的奖惩。
二、岗位培训制度
1、培训工作力求做到“三化三实”即“多样化、规范化、科学化”和“实际、实用、实效”。做到需要和常态化。
2、项目部应根据培训计划及职工的排班情况，有针对性的科学安排培训。职工应按时参加培训。
3、每次课程结束后，项目部将安排考试。考试的形式为书面答卷结合口头回答及岗位抽查。岗位抽查指项目部就所讲授的培训内容是否被学员运用到实际工作中进行随机考核。
4、凡每次考试不及格者，不得上岗。待重考合格后，重新上岗。考试优秀者将视情况予以奖励。
三、工程技术复检制度
技术复核是保障，根据单位工程具体情况，下列必须复核：
1、放线、定位、基坑、标高、标深、消防间距、焊接、吹扫、探伤、回填、试压、堡坎护坡、指示灯、压力表。管沟的.标高、开挖、回填，管道焊接、阴极保护、断面尺寸，全部要达标符合设计规范。
2、设备招标、合格证、安装、调试、说明、修正、使用规范、技术参数，都要符合行业规范，有关附件必须齐全。
3、预制构件、预埋件、预留孔、保护套、地埋管、砂垫、混凝土、砂浆配合比要符合标准。
4、关系到结构安全和使用功能的项目。
技术复核后，施工员应立即填写复核记录和自复意见，关键部位要拍照，报监理（建设）单位复核认可，要经分管技术负责人核实。
四、技术交底制度
1、坚持以技术进步来保证施工质量的原则，每个工况、每道工序、每个环节、每个结构施工前，项目部必须进行技术交底。
2、项目工程师或技术负责人对施工员、质检员、安全员及施工管理有关人员进行技术交底，明确关键性的施工问题，主要工种工程的施工方法和控制要点，采取技术文件，检测要求以及安全技术要点。
3、施工员对班组长进行技术交底，明确图纸要求，采用作业指导书，施工方法要点。技术措施要点，质量标准要求，安全生产文明施工要点。
4、班组长对作业班组进行技术交底，结合具体操作部位，明确各部位的操作要点、技术要点、质量要求、安全文明施工要求以及岗位职责。
5、各级技术交底以口头进行，并有文字记录，参加交底人员履行签字手续，技术措施不当或交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员的责任。
五、隐蔽工程验收制度
1、工程完工后无法进行检查的那一部分工程，特别是重要结构部位及有关特殊要求的部位，工程部和技术负责人都要督促资料员现场管理进行隐蔽工程验收。
2、分项工程施工完毕后，应由技术负责人和工程部及施工员会同质检员进行自检，并签发隐蔽工程验收记录，在制定日期内，由监理（建设）单位、设计单位签具验收意见。
3、隐蔽工程在未进行验收前，不得进行下道工序施工，若有违反验收制度，造成返工损失时，应追究有关部门和人员的责任。
六、材料采购、检验、管理制度
1、材料进出必须有材料员、质检员、工程部门负责人到场进行验收，做好进货检验记录。
2、钢管、接头、表阀、材料等原材料进场应有出厂合格证和质量保证书，还应及时做材料标识和复试工作。不合格材料由材料员工程部门负责人与供货方交涉，办理退货、调货、索赔工作。
3、各种材料的领用、发放必须持有工程部签发的材料领用单后，技术负责人批字，仓库保管员方可发放有关材料。
4、各种材料进场后至使用前均要挂设过程标识，明确检验状态，表明该批材料是否为待检品、不合格品或合格品，以便使用。
5、仓库保管员应根据不同材料分类堆放，并根据不同性质做好防水、防火、防潮、防热等保护工作，易燃、易爆物品应有专门仓库、专人保管、登记和领用。
七、工程质量“三检”制度
1、自检：
操作人员在操作过程中必须按相应的分项工程质量要求进行自检，并经班组长验收后，方可继续进行施工。
施工员应督促班组长自检，为班组创造自检条件（如提供有关表格、协助解决检测工具等），要对班组操作质量进行中间检查。
2、互检：
工种间的互检，上道工序完成后下道工序施工前，班组长应进行交接检查，填写交接检查表，经双方签字，方准进入下道工序。
上道工序出成品后应向下道工序办理成品保护手续，而后发生成品损坏、污染、丢失等问题时由下道工序的单位承担责任。
3、专检：
所有分项工程、隐检、预检项目，必须按程序，作为一道工序，邀请专检人员进行质量检验评定。
八、分项、分部（子分部）工程验收评定制度
1、施工过程中必须对分项工程进行质量验收评定，由项目技术负责人会同质检员、班组长参加验收评定，并做好记录签字。不合格者应予返工。
2、分部工程完工由项目技术负责人会同施工员、质检员进行分部工程验收，检查分项工程验收资料，根据资料给予评定后报监理（建设）单位验收评定。
3、基础工程、主体结构工程经项目部验收评定后，经公司质量科验收签章后，报监理（建设）单位验收评定。
4、单位（子单位）工程达到竣工标准后，由项目部将全套工程技术文件上报公司质量科审核，核定工程质量自评等级，经公司总经理、总工程师审定并签章后报监理（建设）单位核查。
质量生产管理制度15
一、目的：
为了提升产品质量水平，满足客户的品质要求，健全品质管理体系，强化品质管理及调动员工的积极性、主动性和创造性，维护正常的生产秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，特制定本办法
二、范围：
生产制造全部过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人，以及在生产组织上难以划分的其它部门。
品质部：由质检部和技术部组成出现产品质量事故，由公司品质部小组进行质量事故责任认定后，由质检部按本办法相关处罚条例出具书面处罚或奖励报告，经总经理同意后送交公司人事部门以及处罚人或受奖励人。
三、质量管理的范畴
适用于公司相关职能管理部门、及相关责任人。产品在合同签订、生产技术准备、原材料采购与入库、生产制造、产品检验、交付使用等环节中因管理原因造成产品不合格、损伤、丢失、损坏等事件均属质量管理问题，具体条款如下：（罚款上限不高于工资的12%）
1、生产技术准备
（1）图纸文件：相关技术工艺为加工/检验的唯一参照依据，图纸/工艺的设计人/审核人必须对文件的正确性负责，如因图纸不完整，工艺制定/审核而导致产品品质事故（客户原因/样品除外），被其它部门及时发现，造成经济损失1000元以下的处罚设计人员月薪2%，审核人员1%，2000元以上到10000元以下，责任设计人员月薪8%，审核人员承担6%，10000元以上，责任设计人员月薪12%，审核人员承担8%
（2）对客户要求和本厂技术数据，图纸的更改，必须有技术部重新下发图纸，技术部门应与使用部门进行新旧文件的交换，如有因交换不及时或不彻底而造成产出不符合新要求的产品，对相关责任人月薪4%的处罚，造成重大损失10000以上的对相关责任人月薪12%的处罚。
（3）对生产检验过程中发现的图纸、工艺问题，设计人员最迟在一个工作日内解决给予明确答复，超过时限未予回复的，对技术部相关设计人员月薪1%的处罚
2、原材料供应
（1）物资采购未按作业计划、技术文件要求造成损失的，采购人员处罚50元一次。
（2）外购件（含委外表面处理）进厂，未通知相关质检员进行质量验收致使外委外购件流入生产环节造成质量事故的处罚50元。
（3）物资管理防护不当锈蚀严重造成损失的按损失成本价值的20%处罚。
3、生产制造
（1）多次报检不合格（连续2次，每次2个轻微不合格点以上者），操作者组长应负有不自检或自检不到位责任，处罚操作者月薪的1%。组长月薪的2%
（2）批量品质异常，处罚按质检员月薪12%，组长月薪的5%
（3）未接到生产计划通知擅自加工生产的，或者不严格按照生产计划单及图纸要求生产的，罚款50元；
造成批量不良由加工者负责80%责任，班组长负20%责任，每批次按损失成本价值的30%处罚。
（4）产成品管理防护不当锈蚀严重造成损失的，产品标识、铭牌不清、不齐的，外观质量不佳、包装不合理的按损失成本价值的20%处罚。
（5）品质人员在正常工作中作出的正确判定，如不被及时执行，或遭到辱骂、殴打等人身攻击的`，视情况给予肇事者罚款50-100元不等，情况特别严重的经品质部报总经理审批给予肇事者开除处分，并赔偿受害人医疗费用及其他损失。
（6）对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚100元，情节严重的辞退处理。
（7）在各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以上），由车间主管折合计算并提交报千，按所有己产生的成本价格50%赔偿。私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按所有己产生的成本价格赔偿外，另处罚50元。
（8）装配完成报报告检验，QC判定批量不合格时，对作业员不自检行为处罚10元/批次。班组长处以20元/批次。
（9）生产部无权对任何产品特别放行，特急产品需有特采评审小组确认放行，小组至少有技术/品质部门人员参加，否则对擅自决定特采放行责任人处罚100元。
（10）生产部未按技术部设计，工艺加工，造成品质事故，由生产部相关责任人负责，并处罚金100元。
4、质量检验
（1）因来料检验失识（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，品管处罚50元。
（2）首件判定失误，造成产品不合格时，品管处罚30元。
（3）产品品质引起客户市场局面投诉，但未退货及返修的每单品管处罚50元。
（4）产品品质引起客户重大投诉或退货，每单品管处罚100元。
（5）质检员检验合格后被其他人发现、举报并证实不合格的，品管处罚30元。
5、其它部门责任
（1）公司其它部门人员造成的品质问题，对应上述部门条款进行处理，如未能对应，则按总损失成本的20%处罚进行处理，批量性问题按总成本30%处罚。
（2）无法计算损失或无相应条款，由品质部调查原因，书面报告给总经理，公司酌情处理。
四、产品质量事故的分类：
按造成经济损失严重程度划分为4个档次。
1）轻微质量事故：发生在产品次要部位，稍加整改即能使用，造成的经济损失在200～1000元的。
2）一般质量事故：发生在产品重要部位，对产品质量有一定的影响，经返工或返修可达到图纸要求和标准规定的，造成的经济损失在1000元～5000元的。
3）严重质量事故：发生在产品重要部位，对产品质量有较严重的影响或给企业信誉造成一定影响的，返修后基本能够正常使用，造成的经济损失在5000元～20000元的。
4）重大质量事故：发生在产品关键部位或造成产品报废，产生的经济损失在20000元以上、造成企业声誉受损的。
五、对质量事故责任人的处罚规则
产品在生产技术准备、材料采购，生产制造、质量检验、销售等各环节过程中出现的质量管理问题与质量事故，按造成经济损失的多少进行质量事故分类给予处罚。
1）造成经济损失总价值在200至5000元（含200）的，属轻微质量事故，对责任者按月薪的5%进行处罚，同时追究部门相关责任者的连带责任。
2）造成经济损失总价值在5000至10000元（不含10000）的，属一般质量事故，对责任者按月薪的7%进行处罚，同时追究部门相关责任者的连带责任。
3）造成经济损失总价值在10000至20000元（不含10000）的，属严重质量事故，对责任者按月薪的9%进行处罚，同时追究部门相关责任者的连带责任。
4）造成经济损失总价值在50000以上造成企业声誉受损的，属重大事故，对责任者按月薪的12%进行处罚，同时追究部门相关责任者的连带责任。
5）造成经济损失总价值在500元以下的，原则上不作处罚，但要求部门责任人及直接责任人及时整改处理。
6）鉴于员工收入有限，造成相对较高档次的质量事故时的罚款金额占经济损失金额的比例反而相对较小，但当较高档次质量事故的处罚金额低于较低档次的处罚金额时，服从较低档次处罚规则的上限。
7）对于以上质量事故造成经济损失的，品质部有权要求直接责任人及部门责任人及时处理，尽量挽回或减少损失，对于态度不好、意识不强的除以上罚款外还应额外追加处罚，并予以全厂通报。
六、公司内部质量奖励
公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。
1）对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50-100元。
2）员工发现对品质有重大影响，或潜在影响的工艺流程错误，并提出有效的改善方案，执行后避免重大品质事故的，经核实后一次性奖励100-500元。
3）员工如发现上道工序漏检，误检或重大品质缺陷，并及时制止并汇报者，经核实后视情节奖励50-80元，如挽救损失金额巨大，品管部上报上级主管部门另行奖励。
4）每季度评选3名，在产品实现过程中无任何品质异常，并具有很强品质意识和品质责任心，并主动带领其他员工提高品质意识，由各部门提出，品管部核实后报上级主管部门批准，奖励200元。
5）向品质人员或车间主管举报他人不安工程或质量要求进行作业，经确认核实的一次奖励30元。
6）积极向公司提出合理化建立，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的，经确认核实一次奖励100-500元。
7）对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效益的，可视其影响程度大小给予奖励100-2000元。
七、附加说明
1）奖罚金额最低为10元。
2）如处罚条例相互有冲突，按严重的条例处理。
3）品质部保留《品质管理奖惩制度》的解释权。
4）公司授权品质部开具《品质处罚单》和《品质奖励申请单》
八、附件
1）《品质处罚单》
2）《品质奖励申请单》
（注：《品质管理奖惩制度》由各部门同意后，报生产办批准，批准日期为生效日，执行中如有争议，由生产办裁决，如需修改，报生产管理部批准后由品质部执行修改）
品质处罚单
注：此处罚单一式四份签名盖章后，一联：被检查部门存根，二联：上报生产办，三联：签单部，四联：财务部
品质奖励申请单
注：此处罚单一式四份签名盖章后，一联：被检查部门存根，二联：上报生产办，三联：签单部，四联：财务部
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